การสัมมนาเชิงปฏิบัติการเรื่อง การวิเคราะห์ความเสียหายงานโลหะ (Workshop of Metallurgical Failure Analysis)

ขอเรียนเชิญทุกท่านเข้าร่วมการสัมมนาเชิงปฏิบัติการเรื่อง "การวิเคราะห์ความเสียหายงานโลหะ" (Workshop of Metallurgical Failure Analysis)

วันที่ 13 - 18 มิถุนายน 2554

สถานที่ โรงแรมฟูรามา หาดจอมเทียน พัทยา จ. ชลบุรี
จัดโดย ห้องปฏิบัติการวิเคราะห์ความเสียหายและการกัดกร่อนของวัสดุ
ศูนย์เทคโนโลยีโลหะและวัสดุแห่งชาติ (เอ็มเทค)
สำนักงานพัฒนาวิทยาศาสตร์และเทคโนโลยีแห่งชาติ (สวทช.)

หลักการและเหตุผล

ความเสียหายที่เกิดขึ้นกับชิ้นส่วนอุปกรณ์ของเครื่องจักรและโครงสร้าง เป็นปัญหาที่มักพบได้เสมอในชีวิตประจำวันของเรา โดยเฉพาะอย่างยิ่ง ในอุตสาหกรรมเคมีและปิโตรเคมี แม้ว่าในปัจจุบันจะมีอุปกรณ์ช่วยในการออกแบบ และมีการใช้เทคนิคในการซ่อมบำรุงที่ทันสมัย เพื่อช่วยในการตรวจสอบสภาพการใช้งานของเครื่องจักรมากขึ้นก็ตาม แต่สภาวะการทำงานจริงของชิ้นส่วนมักไม่เป็นไปตามที่ออกแบบไว้ ทำให้มีโอกาสที่ส่วนใดส่วนหนึ่งของโครงสร้างหรืออุปกรณ์จะรับภาระกรรมเกินขีดจำกัด ซึ่งนำไปสู่การแตกหักเสียหายหรือเสื่อมสภาพในที่สุด ความเสียหายที่เกิดขึ้นทำให้เกิดผลเสียทางเศรษฐกิจ ชีวิต ทรัพย์สิน และสิ่งแวดล้อม ดังนั้นความสามารถในการวิเคราะห์การเสียหายของวัสดุได้อย่างถูกต้องแม่นยำนั้น ถือเป็นเป้าหมายสูงสุดอย่างหนึ่งในวิชาชีพวิศวกรรม เนื่องจากข้อมูลรายละเอียดที่ได้จากกระบวนการวิเคราะห์และผลการวิเคราะห์ จะเป็นประสบการณ์อันมีค่าที่จะทำให้เราเข้าใจธรรมชาติได้ดีขึ้น นอกจากนั้นยังจะเพิ่มขีดความสามารถในการออกแบบและวิศวกรรมให้สูงขึ้น และจะเป็นประโยชน์ในการป้องกันและลดการเสียหายของชิ้นส่วนในอนาคต สาเหตุของการเกิดความเสียหายมีมากมาย และการวิเคราะห์ทดสอบนั้นมีเทคนิคและขั้นตอนที่หลากหลาย

ดังนั้นการจัดสัมมนาเชิงปฏิบัติการในครั้งนี้ จึงได้เน้นให้ผู้ร่วมสัมมนาสามารถนำความรู้ไปใช้ในการปฏิบัติงานจริงได้ โดยการเรียนรู้ทั้งด้านทฤษฎีและการปฏิบัติจากทีมวิทยากรที่มีประสบการณ์มากกว่า 10 ปี นอกจากนี้ผู้เข้าร่วมสัมมนายังมีโอกาสได้ประเมินความรู้ของตนเอง โดยมีการมอบประกาศนียบัตรรับรองสำหรับผู้เข้าสัมมนาที่ผ่านการประเมิน

วัตถุประสงค์

1. มีความรู้เบื้องต้นเกี่ยวกับวิศวกรรมวัสดุ
2. เข้าใจสาเหตุที่นำไปสู่การเสียหายของวัสดุ
3. ทราบแนวทางปฏิบัติในการวิเคราะห์ความเสียหายตามหลักปฏิบัติที่เป็นสากล
4. ทราบความสัมพันธ์ระหว่างสาเหตุและผลกระทบที่สำคัญของการเสียหายของชิ้นส่วนและโครงสร้างทางวิศวกรรม
5. ได้เรียนรู้หลักการเป็นผู้ตรวจสอบเบื้องต้น ผู้ควบคุมการวิเคราะห์ความเสียหาย
6. ได้รับความรู้ที่จำเป็นในการดูแลหรือดำเนินการที่นำไปสู่การใช้งานชิ้นส่วนให้เกิดประสิทธิภาพ
7. สามารถสื่อสารและถ่ายทอดข้อมูลให้กับผู้เชี่ยวชาญด้านอื่นๆ โดยเฉพาะในกรณีที่ความเสียหายมีความซับซ้อน
8. สามารถพัฒนาวิธีการที่จำเป็นและเทคนิคใหม่ๆ ในการดำเนินการวิเคราะห์ความเสียหาย
9. สามารถถ่ายทอดรู้ที่ได้ให้กับพนักงานภายในโรงงาน ทั้งนี้เพื่อลดค่าใช้จ่ายและเวลา
10. ได้รับความรู้ด้านเทคนิคและข้อมูลเชิงลึกในการหลีกเลี่ยงความเสียหายของชิ้นส่วนทางวิศวกรรม
11. ได้ลงมือปฏิบัติในการวิเคราะห์ความเสียหายและสามารถนำไปประยุกต์ใช้กับองค์กรหรืองาน

รูปแบบกิจกรรม

- อบรมเชิงปฏิบัติการเน้นการเรียนรู้ทั้งภาคทฤษฏีและปฏิบัติ
- มีการนำเสนอความรู้ภาคปฏิบัติเป็นรายกลุ่ม
- มีการทดสอบและประเมินความรู้ของผู้เข้าร่วมการอบรม
- มีการมอบประกาศนียบัตรรับรองสำหรับผู้ที่ผ่านเกณฑ์ประเมิน

คุณสมบัติของผู้สมัครเข้ารับการอบรม

- วิศวกรที่มีพื้นฐานด้านวิศวกรรมวัสดุ เครื่องกล โลหการ ที่หรือสาขาที่ใกล้เคียง
- วิศวกรผู้ปฏิบัติงานในอุตสาหกรรมเคมี ปิโตรเคมี กลั่นน้ำมันและผลิตกระแสไฟฟ้า

ผู้มีสิทธิ์ได้รับประกาศนียบัตรรับรอง

- ผ่านเกณฑ์การประเมินความรู้ที่ระดับคะแนนสูงกว่า 70 เปอร์เซ็นต์
- มีเวลาเข้าการอบรมสะสมไม้น้อยกว่า 80 เปอร์เซ็นต์

วิทยากร

1. ดร.เอกรัตน์ ไวยนิตย์; Dr.–Ing. (Materials Engineering)
2. ดร.ศาศวัต มหบุญพาชัย; Ph.D. (Mechanical Engineering)
3. ดร.วนิดา พงศ์ศักดิ์สวัสดิ์; Ph.D. (Materials Science and Engineering)
4. ดร.ณมุรธา สถิรจินดา; Ph.D. (Chemical Science and Engineering)
5. ดร.ธนกร ตันธนวัฒน์; Ph.D. (Mechanical Engineering)
6. ดร.บุญรัตน์ โล่ห์วงศ์วัฒน ; Ph.D. (Materials Science and Engineering)
7. คุณโฆษิต วงค์ปิ่นแก้ว; M. Eng (Metallurgical Engineering)
8. คุณสยาม แก้วคำไสย์; M. Eng (Metallurgical Engineering)
9. คุณสมศักดิ์ ปามึก (มจพ)
10. ทีมงานห้องปฏิบัติการวิเคราะห์ความเสียหายและการกัดกร่อนของวัสดุ


กำหนดการ

วันจันทร์ ที่ 13 มิถุนายน 2554
วัสดุ-การทดสอบทางกล

08:20 น. – 08:50 น. ลงทะเบียน (สามารถทำแบบทดสอบได้เลยหลังจากลงทะเบียนเสร็จ)
08:50 น. – 09:20 น. ทำแบบทดสอบก่อนเรียน
09:20 น. – 10:30 น. วิทยาศาสตร์และวิศวกรรมวัสดุเบื้องต้น
10:30 น. – 10:45 น. พักรับประทานอาหารว่าง เครื่องดื่ม และพบปะพูดคุยกัน
10:45 น. – 12:00 น. วิทยาศาสตร์และวิศวกรรมวัสดุเบื้องต้น (ต่อ)
12:00 น. – 13:00 น. พักรับประทานอาหารกลางวัน
13:00 น. – 14:45 น. ทฤษฏีและเครื่องมือในการทดสอบสมบัติทางกลของวัสดุ
14:45 น. – 15:00 น. พักรับประทานอาหารว่าง เครื่องดื่ม และพบปะพูดคุยกัน
15:00 น. – 16:30 น. การทดสอบสมบัติทางกลของชิ้นส่วนงานเชื่อม
16:30 น. – 17:30 น. ภาคปฏิบัติ: ทดสอบสมบัติทางกลของชิ้นส่วนงานเชื่อม
17:30 น. – 19:00 น. พักผ่อนตามอัธยาศัย
19:00 น. – 21:00 น. รับประทานอาหารค่ำร่วมกันและกิจกรรม “คุยกันฉันท์วิศวกร”

วันอังคาร ที่ 14 มิถุนายน 2554
ความเสียหายจากการเชื่อม และการทดสอบแบบไม่ทำลาย

09:00 น. – 10:30 น. ความเสียหายของชิ้นส่วนโลหะเนื่องจากการเชื่อมและกรณีตัวอย่าง
10:30 น. – 10:45 น. พักรับประทานอาหารว่าง เครื่องดื่ม และพบปะพูดคุยกัน
10:45 น. – 12:00 น. ความเสียหายของชิ้นส่วนโลหะเนื่องจากการเชื่อมและกรณีตัวอย่าง (ต่อ)
12:00 น. – 13:00 น. พักรับประทานอาหารกลางวัน
13:00 น. – 14:45 น. วิธีและเครื่องมือในการทดสอบแบบไม่ทำลาย
14:45 น. – 15:00 น. พักรับประทานอาหารว่าง เครื่องดื่ม และพบปะพูดคุยกัน
15:00 น. – 17:00 น. วิธีและเครื่องมือในการทดสอบแบบไม่ทำลาย (ต่อ)
17:00 น. – 18:00 น. สาธิตการใช้เครื่องมือการทดสอบแบบไม่ทำลาย

วันพุธ ที่ 15 มิถุนายน 2554
การกัดกร่อน (Corrosion)

09:00 น. – 10:30 น. ความเสียหายของชิ้นส่วนโลหะเนื่องจากการกัดกร่อน
(General, Galvanic, Crevice, Erosion และ Pitting Corrosion)
10:30 น. – 10:45 น. พักรับประทานอาหารว่าง เครื่องดื่ม และพบปะพูดคุยกัน
10:45 น. – 12:00 น. ความเสียหายของชิ้นส่วนโลหะเนื่องจากการกัดกร่อน (ต่อ)
(จากปัจจัยด้านสิ่งแวดล้อม : SCC, CFC, HIC, CUI และ MIC)
12:00 น. – 13:00 น. พักรับประทานอาหารกลางวัน
13:00 น. – 14:30 น. ความเสียหายของชิ้นส่วนโลหะจากการใช้งานที่อุณหภูมิสูง
14:30 น. – 14:45 น. พักรับประทานอาหารว่าง เครื่องดื่ม และพบปะพูดคุยกัน
14:45 น. – 16:30 น. -กรณีตัวอย่างความเสียหายของชิ้นส่วนโลหะจากการกัดกร่อนและใช้งานที่อุณหภูมิสูง
-การวิเคราะห์ลักษณะและโครงสร้างของโลหะภาคสนาม หรือการลอกลาย (Replication)
16:30 น. – 17:00 น. สาธิตการลอกลายโครงสร้างจุลภาค (Replication)
(วิทยากรสาธิตวิธีและขั้นตอนในการลอกลายตั้งแต่ การเลือกตำแหน่ง การเปิดผิวหน้า การขัดหยาบ การขัดละเอียด การกัดกรดทั้งแบบธรรมดาและเคมีไฟฟ้า ทำการลอกลาย การประเมินโครงสร้าง)

17:00 น. – 18:00 น. ภาคปฏิบัติ: การลอกลายโครงสร้างจุลภาค
(แบ่งเป็น 6 กลุ่ม กลุ่มละ 5 คน โดยให้แต่ละกลุ่มทำตามขั้นตอนที่วิทยากรได้สาธิตให้ดู)

วันพฤหัสบดี ที่ 16 มิถุนายน 2554
การวิเคราะห์ความเสียหาย และการวิเคราะห์ผิวหน้าแตก

09:00 น. – 11:00 น. ความรู้เบื้องต้น: ความเสียหายและการป้องกัน การวิเคราะห์ความเสียหาย
สาเหตุการเสียหายของวัสดุ รูปแบบการเสียหายของวัสดุ และขั้นตอนการวิเคราะห์ความเสียหาย
11:00 น. – 11:15 น. พักรับประทานอาหารว่าง เครื่องดื่ม และพบปะพูดคุยกัน
11:15 น. – 12:15 น. ความเสียหายของชิ้นส่วนเนื่องจากการออกแบบและการป้องกัน
12:15 น. – 13:15 น. พักรับประทานอาหารกลางวัน
13:15 น. – 15:30 น. การวิเคราะห์ผิวหน้าแตกหัก (Fractography)
15:30 น. – 15:45 น. พักรับประทานอาหารว่าง เครื่องดื่ม และพบปะพูดคุยกัน
15:45 น. – 18:00 น. ภาคปฏิบัติ: การเก็บข้อมูล การรักษาตัวอย่าง การสุ่มตัวอย่าง และการวิเคราะห์ผิวหน้าแตกหัก (แบ่งเป็น 6 กลุ่ม กลุ่มละ 5 คน โดยวิทยากรจะจัดทำสถานีและแจกชิ้นส่วนผิวหน้าแตกหักให้กลุ่มละ 1 ตัวอย่าง)

วันศุกร์ ที่ 17 มิถุนายน 2554
การเลือกใช้ท่อ กรณีตัวอย่าง และภาคปฏิบัติการวิเคราะห์ความเสียหาย

09:00 น. – 10:45 น. การเลือกใช้ท่อในอุตสาหกรรมปิโตรเคมี
10:45 น. – 11:00 น. พักรับประทานอาหารว่าง เครื่องดื่ม และพบปะพูดคุยกัน
11:00 น. – 12:00 น. กรณีตัวอย่างการวิเคราะห์ความเสียหาย
12:00 น. – 13:00 น. พักรับประทานอาหารกลางวัน
13:00 น. – 14:30 น. ภาคปฏิบัติ: การวิเคราะห์ความเสียหาย (แบ่งเป็น 6 กลุ่ม กลุ่มละ 5 คน)
(วิทยากรแจกชิ้นส่วนที่เสียหายให้กลุ่มละ 1 ตัวอย่าง โดยจะจัดเตรียมข้อมูลให้บางส่วน เช่น
ภาพถ่าย SEM และ EDS spectrum เป็นต้น และแต่ละกลุ่มจะมีพี่เลี้ยงจากทีมวิทยากร 1 คน)
14:30 น. – 14:45 น. พักรับประทานอาหารว่าง เครื่องดื่ม และพบปะพูดคุยกัน
14:45 น. – 16:30 น. ภาคปฏิบัติ: การวิเคราะห์ความเสียหาย (ต่อ)
การเขียนรายงานการวิเคราะห์ความเสียหาย

16:30 น. – 16:45 น. พักรับประทานอาหารว่างและเครื่องดื่ม
16:45 น. – 18:00 น. แต่ละกลุ่มช่วยกันระดมสมองและจัดทำ presentation


วันเสาร์ ที่ 18 มิถุนายน 2554

การนำเสนอและสรุปผล

09:00 น. – 10:00 น. ทำแบบทดสอบหลังการฝึกอบรม (มีรางวัลสำหรับผู้ที่ได้คะแนนสูงสุด)
10:00 น. – 12:00 น. นำเสนอผลงานจากภาคปฏิบัติการวิเคราะห์ความเสียหายเป็นกลุ่ม
กลุ่มละ 20 นาที โดยนำเสนอ 10-15 นาที และถาม-ตอบ พร้อมรับฟังคำวิจารณ์
และข้อเสนอแนะจากทีมวิทยากร 5-10 นาที

(รับประทานอาหารว่างและเครื่องดื่มในระหว่างการนำเสนอผลงาน)

12:00 น. – 12:30 น. สรุปและมอบใบประกาศนียบัตร

12:30 น. – 13:30 น. รับประทานอาหารกลางวันร่วมกัน


รายละเอียดการลงทะเบียน

ค่าลงทะเบียน

1.บุคคลทั่วไป 25,000 บาท /ท่าน
2.สมาชิกศูนย์ฯ หรือ สมาคมการกัดกร่อนฯ 22,500 บาท /ท่าน

หมายเหตุ

- อัตราค่าลงทะเบียนรวมค่าอาหารว่าง อาหารกลางวัน อาหารเย็น 1 มื้อ เอกสารประกอบการอบรม และภาษีมูลค่าเพิ่ม 7%
- ศูนย์เทคโนโลยีโลหะและวัสดุแห่งชาติ เป็นหน่วยงานของรัฐ จึงไม่อยู่ในเกณฑ์ที่ต้องหักภาษี 3%
- รับจำนวนจำกัดเพียง 30 ท่านเท่านั้น
- ผู้เข้าร่วมสัมมนาสามารถนำชิ้นส่วนที่เสียหายมาปรึกษาทีมวิทยากรได้ โดยให้สิทธิ์บริษัทละ 1 ตัวอย่าง


การลงทะเบียน

• กรอกข้อความลงในใบสมัคร และส่งทางโทรสาร หมายเลข 0 2564 6505
• ลงทะเบียนผ่านเว็บไซต์
**เพื่อหลีกเลี่ยงปัญหาที่นั่งในการอบรมเต็ม โปรดทำการลงทะเบียนตามช่องทางดังกล่าวเพื่อสำรองที่นั่งเอาไว้ก่อน แล้วค่อยดำเนินการโอนเงินชำระค่าลงทะเบียนในภายหลัง**


สมัครและสอบถามรายละเอียดเพิ่มเติมได้ที่
งานฝึกอบรม (คุณพลธร เวณุนันท์ / คุณวศิน เศวตคชกุล)
ศูนย์เทคโนโลยีโลหะและวัสดุแห่งชาติ
โทรศัพท์ 025646500 ต่อ 4677, 4675 โทรสาร 0 2564 6505
E-mail : conferences@mtec.or.th

จรรยาบรรณนักวิเคราะห์ความเสียหาย (10) : ethical behavior

จรรยาบรรณนักวิเคราะห์ความเสียหายข้อที่ 7


"วิศวกรพึงพัฒนาและเผยแพร่ความรู้ทางวิชาชีพของตน ตลอดเวลาที่ประกอบวิชาชีพวิศวกรรมวิเคราะห์ความเสียหาย และให้ความสำคัญในการช่วยเหลือส่งเสริม เพื่อเพิ่มพูนความรู้และประสบการณ์ให้แก่วิศวกรในความดูแลของตนอย่างจริงจัง"


เมื่อผู้ว่าจ้างหรือลูกค้าของท่านต้องการข้อคิดเห็นจากท่านอย่างแท้จริง จึงเป็นหนทางที่จะใช้ในการพิจารณาว่าลูกค้าหรือผู้ว่าจ้างของคุณต้องการใช้ความชำนาญของคุณอย่างแท้จริงหรือเขาต้องการที่จะทำให้เกิดความถูกต้องในบางสิ่งบางอย่างด้วยการว่าจ้างคุณหรือใครก็ได้ที่มีความสามารถเหมือนคุณ มีสิ่งหนึ่งที่จะใช้ในการจำแนกว่าลูกค้าที่ต้องการวิเคราะห์ความเสียหายต้องการอะไร คือ ต้องถามเขาว่าเขาต้องการหรือคาดหวังอะไรจากการตรวจสอบครั้งนี้ และแนะนำเขาไปว่าสิ่งที่เราคิดอาจจะทำให้คุณกลายเป็นคนผิดก็ได้ แล้วก็ฟังการตอบสนองจากเขา สังเกตดูว่าเขาต้องการทราบความจริงหรือเพียงเพื่อนำข้อมูลที่ได้ไปสนับสนุนต่อธงที่เขาตั้งไว้แล้ว การรับงานบางงานอาจจะก่อให้เกิดความยุ่งยากมากมายอันเกิดจากปัญหาเรื่องการเงิน บางครั้งอาจทำให้โครงการหยุดชะงักไปก็ได้


นอกจากนี้ เมื่อเรายึดมั่นต่อหลักจรรยาบรรณข้อนี้ จะทำให้การทำงานง่ายขึ้น เมื่อลูกค้าหรือผู้ว่าจ้างของคุณมีความรู้ทางด้านวิศวกรรมบ้างเล็กน้อย ซึ่งเราพบว่าประชาชนโดยส่วนใหญ่ไม่มีความรู้พื้นฐานทางด้านวิศวกรรมเลย เขาก็อาจจะละเลยที่จะคาดหวังสิ่งที่ได้จากการตรวจสอบ


เราจะต้องพัฒนาตนเองในด้านความรู้และความก้าวหน้าในวิชาชีพวิศวกรรมการตรวจสอบความเสียหาย เผยแพร่ความรู้ที่ได้จากการประกอบวิชาชีพของตน ให้ความร่วมมือในการส่งเสริมวิชาชีพ มีการแลกเปลี่ยนข้อมูลข่าวสาร ความรู้และประสบการณ์ของตนกับวิศวกรท่านอื่น ถ้ามีลูกน้อง ลูกจ้างหรือผู้ที่อยู่ใต้บังคับบัญชา ควรส่งเสริมให้เขาได้มีการพัฒนาในวิชาชีพ เช่น ส่งเข้าฝึกอบรม และศึกษาต่อเป็นต้น และที่ขาดไม่ได้คือ จะต้องสนับสนุนโครงการและกิจกรรมด้านวิศวกรรมการตรวจสอบความเสียหายขององค์กรวิชาชีพ สมาคม และสถาบันการศึกษาต่างๆ


โดยส่วนมากหลายคนชอบที่จะปฏิบัติงานให้มีคุณภาพในงานที่ได้รับมอบหมายและส่งเสริมให้เกิดความอิสระทางความคิด และถือเป็นโอกาสที่จะได้ทำงานเพื่อให้เกิดประโยชน์กับมวลชน การปฏิบัติงานด้านวิศวกรรมวิเคราะห์ความเสียหาย ท่านจะต้องทำหน้าที่มองหาความผิดพลาดที่เกิดจากการกระทำของคนอื่น ซึ่งพวกเขาเหล่านั้นไม่สะดวกหรือไม่สามารถมาร่วมการตรวจสอบกับพวกเรา เวลาโดยส่วนใหญ่จึงมุ่งไปที่การตรวจสอบความผิดพลาดและลดความเสี่ยงที่จะเกิดขึ้นอีก มากกว่าที่จะเปลี่ยนโครงสร้างในบริษัท นักวิเคราะห์ความเสียหายต้องการเข้าใจอย่างดีเยี่ยมทั้งทางด้านวิชาชีพและความสามารถของเขา เพื่อสนองความต้องการเหล่านั้น นักวิเคราะห์จะต้องลงทุนในการพัฒนาความเป็นวิชาชีพให้สมบูรณ์ยิ่งขึ้น ซึ่งการลงทุนดังกล่าวจะต้องอาศัยเวลาและการมอบหมาย รวมทั้งแหล่งเงินทุนด้วย

การกัดกร่อนแบบรูพรุน (Cavitation Corrosion)

เป็นรูปแบบหนึ่งของการกัดกร่อนเฉพาะที่ ซึ่งเกิดจากผลรวมของความเสียหายบนผิวโลหะเป็นแห่งๆ อันเนื่องมาจากฟองอากาศที่มาจับตัวกันซ้ำแล้วซ้ำเล่า หรือเนื่องมาจากการกัดเซาะทางเคมีต่อพื้นที่ที่ถูกทำลาย การกัดกร่อนแบบนี้อาจพบได้ในสภาพไหลปั่นป่วน (Turbulent Flow) ของของเหลว เช่นใกล้ๆ ใบพัดเรือและในปั๊มน้ำ


การเกิดและการแตกของฟองก๊าซซ้ำแล้วซ้ำเล่าอาจเป็นผลจากการเปลี่ยนแปลงความดันในบางบริเวณซึ่งลดต่ำลงกว่าหรือ เพิ่มสูงกว่าความดันไอของของเหลว การสืบต่ออย่างรวดเร็วของการเกิดและการแตกของฟองอากาศนี้ทำให้เกิดการกระแทกซึ่งสามารถทำลายผิวโลหะหรือวัสดุได้เป็นจุดๆ ถ้าผิวหน้าโลหะมีชั้นออกไซด์ปกคลุม คลื่นที่เกิดจากการกระแทกและไปกระแทกจะไปถูเอาฟิล์มป้องกัน (Protective Film) ออก ทำให้โลหะสูญเสียความต้านทานและไวต่อการกัดกร่อน โดยผิวหน้าโลหะจะสัมผัสกับอิเลคโตรไลต์ในบางจุด พื้นผิวตรงนั้นอาจปรากฏให้เห็นลักษณะพรุนๆ คล้ายฟองน้ำ ลักษณะการเสียหายจะคล้ายกับการกัดกร่อนแบบรูเข็ม ตัวอย่างการกัดกร่อนแบบรูพรุนของใบพัดแสดงในรูปที่ 1

รูปที่ 1 ตัวอย่างการกัดกร่อนแบบรูพรุนของใบพัด

(http://getenecon.com/proven-solutions/pitting-corrosion.aspx)

กลไกการเกิดการกัดกร่อนแบบพรุน

1. การเกิดฟองบนฟิล์มป้องกัน
2. ฟองก๊าซแตกสลายและทำลายฟิล์มป้องกัน
3. เนื้อโลหะใต้ฟิล์มป้องกันถูกทำลายเกิดการกัดกร่อนต่อมาเกิดฟิล์มป้องกันขึ้นใหม่
4. ต่อมาฟองก๊าซฟองใหม่มาสัมผัสตำแหน่งเดิมอีก
5. ฟองก๊าซใหม่แตกสลายทำลายฟิล์มป้องกันอีก
6. เนื้อโลหะบริเวณที่ฟิล์มถูกทำลายกัดกร่อนต่อไปอีก ต่อมาเกิดฟิล์มป้องกันขึ้นใหม่อีก
7. กระบวนการกัดกร่อนเกิดซ้ำซาก จนรอยกัดกร่อนเป็นรูลึก

การกัดกร่อนแบบรูพรุนที่เกิดส่วนใหญ่มีสาเหตุร่วมกันกับการกัดกร่อนและแรงกระทำทางกล ความเสียหายที่เกิดขึ้นจะไปลดประสิทธิภาพของอุปกรณ์ ทำให้ค่าใช้จ่ายในการซ่อมแซมสูงขึ้น

การป้องกัน
1. ปรับปรุงการออกแบบ เพื่อให้มีการเปลี่ยนแปลงของแรงดันดันของไหลให้น้อยที่สุด
2. เลือกใช้โลหะที่แข็งแรงกว่าและมีความต้านทานต่อการกัดกร่อนดีกว่า
3. ชิ้นส่วนบริเวณที่มีโอกาสเกิดการกัดกร่อนแบบรูพรุนมากให้แต่งผิวให้เรียบมากที่สุดเป็นกรณีพิเศษ
4. หุ้มด้วยวัสดุที่มีความยืดหยุ่น เช่น ยาง

ขั้นตอนการวิเคราะห์ความเสียหาย : การตรวจพินิจ (Visual Inspection)

ชิ้นส่วนที่เสียหายทั้งหมด ควรได้รับการตรวจสอบด้วยสายตาอย่างละเอียด ก่อนที่จะมีการทำความสะอาด แล้วทำการบันทึกข้อมูล เช่น หากพบว่ารอยแตกเก่ามีอยู่ให้สันนิษฐานว่ารอยแตกเกิดขึ้นมาเป็นระยะเวลาหนึ่งแล้ว ก่อนที่จะเกิดความเสียหาย และรอยแตกอาจจะถูกพบมาก่อน แต่ไม่ได้ให้ความสำคัญเท่าที่ควร ลักษณะเช่นนี้ ควรบันทึกเอาไว้ด้วย

นอกจากนี้ลักษณะของรอยแตก สีของผิวหน้าที่แตกหักเสียหายเป็นอย่างไร รอยแตกเริ่มมาจากตำแหน่งใด มีการขยายตัวไปในทิศทางและรูปแบบใด มาจากจุดบกพร่องในลักษณะใด จุดบกพร่องที่พบเป็นจุดรวมความเค้นหรือไม่ ขนาดและรูปร่างของชิ้นส่วนที่เสียหายควรบันทึกเอาไว้อย่างละเอียดโดยมีการใส่เครื่องหมายหรืออุปกรณ์ที่สามารถบอกขนาดได้ เช่น ไม้บรรทัด ตลับเมตร ปากกา เหรียญ ฯลฯ หรืออาจจะใช้ภาพวาดประกอบหรือภาพถ่าย บางครั้งอาจจะต้องใช้กล้องกำลังขยายต่ำหรือแว่นขยายช่วยในการตรวจสอบ

สิ่งที่ควรให้ความสนใจเป็นลำดับต้นๆ ในการตรวจพินิจได้แก่

1. ความเสียหายที่เกิดขึ้นมีการขยายตัวไปถึงชิ้นส่วนใดบ้าง
2. ลักษณะทางกายภาพทั่วๆ ไปของบริเวณที่เกิดความเสียหาย
3. สีที่เปลี่ยน
4. ร่องรอยที่ปรากฏบนผิวหน้าชิ้นส่วน
5. สารแปลกปลอมและปริมาณ