ขั้นตอนการวิเคราะห์ความเสียหาย (Failure Investigation Procedures)

            ขั้นตอนพื้นฐานที่จะดำเนินการและช่วงของเทคนิคที่สามารถดำเนินการได้สำหรับงานวิเคราะห์ความเสียหายแสดงในรายละเอียดด้านล่าง ขั้นตอนเหล่านี้จะมีรายละเอียดเจาะลึกลงไปในลำดับถัดไป และขั้นตอนพื้นฐานเหล่านี้สามารถเลือกใช้ได้ตามความเหมาะสมของแต่ละงาน และลำดับในการตรวจสอบก็สามารถประยุกต์ใช้ได้ในแต่ละงานเช่นเดียวกัน ทั้งนี้ทังนั้นขึ้นอยู่กับธรรมชาติของการตรวจสอบ

1.       รวบรวมข้อมูลพื้นฐาน ประกอบด้วย

-          ข้อมูลทั้งหมดที่เกี่ยวข้องกับความเสียหาย

-          ประวัติของชิ้นส่วน เช่น กระบวนการผลิตและการใช้งาน

-          มาตรการ ข้อกำหนดและมาตรฐาน

2.       ดำเนินการตรวจสอบด้วยสายตาของบริเวณที่เสียหายและพื้นที่ใกล้เคียง ทำการถ่ายภาพและบันทึกข้อมูล

-          จุดเริ่มต้นของการเสียหาย

-          การปรากฏของบริเวณที่เป็นจุดรวมความเค้น

-          การปรากฏของที่เกิดจากการอบคล้ายความเค้น หรือคราบออกไซด์บนผิวหน้าแตกหัก

-          รูปแบและกลไกของการเสียหาย

-          ทิศทางการขยายตัวของรอยแตกและลำดับของการเสียหาย

-          การปรากฏของความไม่สมบูรณ์ของเนื้อวัสดุ

-          ข้อมูลเกี่ยวกับขนาดและลักษณะทางกายภาพอื่นๆ

3.       ดำเนินการตรวจสอบผิวหน้าแตกหัก

4.       ดำเนินการวิเคราะห์ทางเคมีและเปรียบเทียบผลที่ได้กับข้อกำหนดของแต่ละมาตรฐาน วิเคราะห์ผลิตภัณฑ์การกัดกร่อน ตะกรันหรือสารเคลือบที่เกิดขึ้นบนผิวหน้า

5.       ดำเนินการทดสอบสมบัติทางกล โดยนำผลที่ได้ไปเปรียบเทียบกับข้อกำหนดหรือมาตรฐาน

6.       ดำเนินการตรวจสอบลักษณะทางมหภาคเพื่อประเมินความเป็นเนื้อเดียวกันของวัสดุ ความสมบูรณ์ และคุณภาพของชิ้นส่วน

7.       ดำเนินการตรวจสอบลักษณะทางโลหะวิทยาด้วยภาพถ่าย เพื่อประเมินลักษณะของโครงสร้างจุลภาค ตรวจสอบทิศทางการเสียรูปของผลิตภัณฑ์แบบแผ่นและความสัมพันธ์กับความเค้นกระทำและความเค้นตกค้าง

8.       ดำเนินการทดสอบความแข็งแบบจุลภาคเพื่อวัดหาความลึกของชั้นชุบผิวแข็ง เพื่อวิเคราะห์ถึงอิทธิพลจากการขึ้นรูปเย็น ตรวจสอบคุณภาพของแนวเชื่อม และช่วยในการยืนยันเฟสต่างๆ

9.       ดำเนินการตรวจสอบลักษณะทางโลหะวิทยาที่กำลังขยายสูงด้วยกล้องจุลทรรศน์อิเล็กตรอนเพื่อศึกษาเฟสที่ไม่สามารถตรวจสอบได้จากกล้องจุลทรรศน์แบบแสง

10.    ใช้ไมโครโพรบในการตรวจสอบลักษณะความผิดปกติ เช่น สารฝังในและการแยกตัวตกตะกอน ที่ไม่สามารถตรวจสอบได้จากเทคนิคหยาบๆ

11.    ใช้เทคนิคเอกซเรย์เพื่อตรวจสอบ

-          ระดับของความเค้นตกค้าง

-          ยืนยันหรือตรวจสอบปริมาณสัมพันธ์ของเฟสต่างๆ เช่นออสเตนไนต์หรืออสสเตนไนต์เหลือค้าง เฟอร์ไรต์ เฟสซิกม่า เป็นต้น

12.    ดำเนินการทดสอบภายใต้สภาวะจำลองเพื่อประเมินลักษณะเฉพาะที่วิกฤติของวัสดุ เช่น แนวโน้มการแตกร้าวเนื่องจากความเค้นร่วมกับการกัดกร่อนในสิ่งแวดล้อมที่จะนำไปใช้งาน เพื่อศึกษาความไวต่อการแตกเปราะของวัสดุ หรือเพื่อยืนยันวิธีการในกระบวนการทางความร้อนหรือความสามารถในการชุบผิวแข็ง

13.    สรุปใจความสำคัญและวิเคราะห์ทุกข้อมูลที่ได้จากการวิเคราะห์ซึ่งอาจมีการปรึกษากับผู้เชี่ยวชาญ

14.    เขียนรายงานและแจกแจงราละเอียด ในรายงานควรมีคำแนะนำที่สามารถนำไปปฏิบัติได้เพื่อป้องกันที่จะเกิดขึ้นอีกในอนาคตหรือปัญหาที่เกิดขึ้นในอุปกรณ์เดิมๆ

15.    ติดตามว่าคำแนะนำได้นำไปประยุกต์หรือไม่และได้ผลเป้นอย่างไร

16.    เก็บหลักฐานเพื่อให้ผู้อื่นได้ทำการทวนสอบ

 จากที่ท่านได้ทราบขั้นตอนเบื้องต้นในการดำเนินการวิเคราะห์ความเสียหายไปแล้ว เพื่อให้ท่านได้ทราบรายละเอียดในแต่ละขั้นตอน ผู้เขียนจะมาเพิ่มเติมรายละเอียดทีคาดว่าจะเป็นประโยชน์ในครั้งต่อไปนะครับ..โปรดรอติดตาม

แนวทางเบื้องต้นในการวิเคราะห์ความเสียหาย

แรกเริ่มและสำคัญที่สุดสำหรับการวิเคราะห์ความเสียหายคือ นักวิเคราะห์จะต้องดำเนินการตรวจสอบโดยปราศจากอคติหรือไม่มีธงในใจเกี่ยวกับสาเหตุของการเสียหาย จากประสบการณ์ของผู้เขียนพบว่า บางครั้งผู้ทำการวิเคราะห์มีความเอียงไปตามความคิดของตัวเอง ไมได้เปิดใจกว้าง เมื่อทำการตรวจสอบก็มุ่งหารายละเอียดเฉพาะที่จะสนับสนุนความคิดของตัวเอง แม้ว่าบางครั้งสิ่งที่ค้นหาอาจนำไปสู่การสรุปผลได้ แต่นั่นอาจไม่ใช่สาเหตุหลักหรืออาจเป็นเพียงปัจจัยเสริม หรือบางครั้งพบว่าลูกค้าได้แนะนำหรือโน้มน้าวให้ค้นหารายละเอียดบางอย่างที่เขาคาดว่าน่าจะพบและสามารถทำให้เขาชนะในคดีนั้น ยกตัวอย่างให้ชัดเข้ามาอีก คือ ลูกค้าบางรายต้องการให้ค้นสัญลักษณ์ของความเสียหายจากการล้า เช่น beach mark หรือ striation pattern แต่เมื่อพิจารณาสภาวะการใช้งานแล้วไม่พบลักษณะการทำงานแบบคาบทั้งจากแรงและความร้อน เป็นต้น ลักษณะดังกล่าวจะทำให้ความถูกต้องหรือความยุติธรรมสูญหายไปก่อนที่จะเริ่มงาน สำหรับนักวิเคราะห์ที่สามารถลืมคำแนะนำที่มีอคติเหล่านั้นได้และเปิดใจรับฟังก็สามารถเริ่มงานได้อย่างราบรื่นและถูกต้องตามความเป็นจริง

            การดำเนินการตรวจสอบด้วยตนเองควรออกแบบการทดสอบไว้แบบกว้างๆ ไม่จำเป็นต้องละเอียดมาก โดยเฉพาะในกรณีที่ไม่สามารถนำมาประยุกต์ได้จริง เนื่องจากอาจทำให้เสียค่าใช้จ่ายและเวลา การออกแบบขั้นตอนการตรวจสอบประกอบไปด้วย การเลือกวิธีการตรวจสอบด้วยลำดับที่ถูกต้องเหมาะสม การเรียงลำดับที่ผิดพลาดอาจทำเกิดความผิดพลาดจากมนุษย์หรือแม้แต่การทำลายสภาพเหตุการณ์ที่สำคัญ หรือแม้แต่การออกแบบการตรวจสอบที่ดีเยี่ยมอาจทำลายวัตถุประสงค์ของการตรวจสอบได้จนกว่าจะมีการดำเนินการอย่างระมัดระวังและเป็นระบบ

            เมื่อลำดับของการตรวจสอบแต่ละขั้นตอนให้ข้อมูลที่สามารถชี้ชัดปัญหาได้ งานนั้นก็ยังถือว่าไม่สำเร็จ โดยผู้ที่ทำการวิเคราะห์ควรให้ข้อเสนอแนะหรือคำแนะนำที่สามารถนำไปประยุกต์ใช้งานได้จริงลงไปในรายงานด้วย (ในกรณีที่สามารถดำเนินการได้) โดยข้อเสนอแนะนั้นมีจุดประสงค์เพื่อลดปัญหาโดยการออกแบบใหม่ การเลือกวัสดุชนิดใหม่ การเปลี่ยนกระบวนการผลิต กระบวนการทางความร้อน หรือเทคนิคในการประกอบติดตั้ง และข้อเสนอแนะเหล่านี้ควรมีการทบทวนร่วมกับนักออกแบบ ผู้ผลิต นักวิเคราะห์ความเค้นหรือผู้เชี่ยวชาญอื่นๆ เพื่อให้การเปลี่ยนแปลงเหล่าเหล่านี้สนองต่อความต้องการและจะไม่เกิดปัญหาอื่นๆ ตามมา ปัญหาที่เกิดขึ้นกับชิ้นส่วนคล้ายกันควรดำเนินการตรวจสอบเพื่อหาแนวการปฏิบัติที่ถูกต้องจะรวมวิธีการป้องกันสำหรับความเสียหายในลักษณะที่คล้ายกัน

การดำเนินการวิเคราะห์ความเสียหาย (Conducting the failure analysis)

ความเสียหายของชิ้นส่วนโลหะอาจเกิดจากปัจจัยหลายอย่างจากตัวแปรหรือจากหลายปัจจัยร่วมกันดังนี้

-          จุดบกพร่องจากการออกแบบ

-          ความไม่สมบูรณ์ของวัสดุจากกระบวนการผลิตหรือจากการประกอบติดตั้ง

-          การรับแรงเกินพิกัดและความผิดพลาดจากการใช้งาน

-          ขาดการซ่อมบำรุงที่สม่ำเสมอและการซ่อมไม่ถูกต้อง/เหมาะสม

-          เกิดการทำปฏิกิริยาระหว่างโลหะและสิ่งแวดล้อม 

การเสียหายทีเกิดขึ้นไม่ได้นำไปสู่ความหายนะทุกกรณี หลายๆ กรณีความเสียหายอาจเพียงแค่มีการเสื่อมสภาพของสมบัติของวัสดุหรือมีการเปลี่ยนแปลงรูปร่างมากเกินไปหรือเกิดการสึกหรอจนกระทั่งชิ้นส่วนไม่สามารถทำหน้าที่ต่อไปได้ตามอายุการใช้งานที่ออกแบบไว้ สำหรับความเสียหายเนื่องจากการสึกหรอการกัดกร่อนแบบทั่วผิวหน้านั้นมักไม่ค่อยส่งผลที่รุนแรงหรือน่าตื่นเต้นมากเท่าไร แต่เมื่อมักนำไปสู่การสูญเสียวัสดุอย่างมากและทำให้เสียเวลาเสียโอกาสอย่างมากในแต่ละปี แน่นอนว่าความเสียหายที่รุนแรงในช่วงก่อนๆ มักได้รับความสนใจอย่างมากจากผู้คน อย่างไรก็ตาม ทุกๆ กรณีความเสียหายควรได้รับความสนใจจากผู้ทำการตรวจสอบเนื่องจากความเสียหายที่เกิดขึ้นมักนำไปสู่การสูญเสียประสิทธิภาพหรือกำลังการผลิต เกิดขยะของวัสดุ และเพิ่มค่าใช้จ่าย ในบางกรณียังนำไปสู่การเสียเสียชีวิตและทรัพย์สิน และในท้ายที่สุดยังนำไปสู่ค่าใช้จ่ายจากการถูกฟ้องร้อง

            จากประสบการณ์ที่ผ่านมาเราจะพบว่า ภาคอุตสาหกรรมและภาคการศึกษาล้มเหลวในด้านการไม่ความสำคัญหรือขาดการเอาใจใส่อย่างเพียงพอในการการพัฒนาและส่งเสริมในด้านศาสตร์(และศิลป์)ในการดำเนินการวิเคราะห์ความเสียหายและความสำคัญของเผยแพร่ข้อมูล และในบางสถานการณ์ แม้จะมีการดำเนินการตรวจสอบความเสียหายก็จริงแต่ผู้ผลิตหรือผู้ที่เกี่ยวข้องไม่ประสงค์จะเผยแพร่ข้อมูลเหล่านั้นต่อสาธารณชน อาจเนื่องจากความลับขององค์กร มีผลต่อรูปคดี หรือสร้างภาพลักษณ์ที่ไม่ดีให้กับองค์กรนั้นๆ เป็นต้น ในบางครั้งอาจมีความเต็มใจในการเผยแพร่ข้อมูลแต่ช่องทางในการเผยแพร่ไม่เพียงพอในการที่จะสร้างข้อมูลที่เป็นประโยชน์ให้กับคนที่ได้ประโยชน์ เสียผลประโยชน์ หรือให้ผลสะท้อนกลับมา ท้ายที่สุดแม้ว่าภายในองค์กรนั้นๆ ข้อมูลจากการวิเคราะห์ความเสียหายและการสรุปผลไม่มีการสื่อสารที่เพียงพอเพื่อให้นักออกแบบสามารถนำไปสู่การเปลี่ยนแปลงการออกแบบเพื่อปรับปรุงผลิตภัณฑ์หรือเพื่อปฏิบัติการของพนักงานที่สามารถทำให้พวกเขาสามารถลดปัญหาจากการผลิตและเพิ่มการควบคุมคุณภาพ

            บางครั้งอาจอย่างโชคดีที่การวิเคราะห์สามารถนำไปสู่การปรับปรุงในทางที่ดีได้ หัวข้อในการฝึกอบรมทางด้านวิเคราะห์ความเสียหายในปัจจุบันนี้ พบว่ามีหน่วยงานทั้งภาครัฐ สมาคมวิชาชีพ และเอกชนหลายแห่งได้จัดขึ้น ยกตัวอย่างเช่น ห้องปฏิบัติการวิเคราะห์ความเสียหายและการกัดกร่อนของวัสดุ ซึ่งสังกัดศูนย์เทคโนโลยีโลหะและวัสดุแห่งชาติ และศูนย์พัฒนาและทดสอบสมบัติขิงวัสดุ สังกัดสถาบันวิจัยวิทยาศาสตร์และเทคโนโลยีแห่งชาติ เป็นต้น สำหรับหนังสือทางวิชาการยังพบว่ามีในปริมาณน้อยมากที่เกี่ยวข้องกับการวิเคราะห์ความเสียหายของชิ้นส่วนโลหะโดยตรง แต่ยังยากต่อการนำข้อมูลไปต่อยอดในการขั้นตอนการออกแบบและผลิต

            การเสียหายไม่จำเป็นต้องวิเคราะห์ให้ได้รายละเอียดครบทุกขั้นตอน โดยเฉพาะอย่างยิ่งวิเคราะห์ชิ้นส่วนที่มีลักษณะความเสียหายแบบซ้ำๆ ซึ่งกระบวนการตรวจสอบไม่ต้องมาตั้งต้นใหม่และพบว่าให้ผลที่ดี ผู้ผลิตโดยส่วนใหญ่มักน้อมรับคำวิจารณ์เกี่ยวกับผลิตภัณฑ์ของตัวเองเพื่อนำไปสู่การปรับปรุงให้ดีขึ้น แต่มีผู้ผลิตไม่กี่รายในปัจจุบันที่ยังติดอยู่ในปรัชญาเดิมๆว่าผลิตภัณฑ์ของพวกเขาไม่มีตำหนิและไม่จำเป็นต้องปรับปรุง

            พื้นฐานของแต่ละบุคคลที่ประกอบไปด้วยขอบเขตของความเชี่ยวชาญและประสบการณ์ในวิชาชีพ ยังคงส่งผลอย่างดียิ่งต่อรูปแบบและวิธีการในการดำเนินงานวิเคราะห์ความเสียหาย ยกตัวอย่างเช่น วิศวกรโยธาหรือเครื่องกลอาจดำเนินการตรวจสอบอย่างละเอียดรอบคอบเกี่ยวกับแรงเค้นและภาระกรรมที่ส่งผลต่อความเสียหายโดยอาจไม่ได้ใส่ใจปัจจัยด้านโลหะวิทยามากนัก และสามารถกล่าวในนัยเดียวกันได้ว่านักโลหะวิทยาอาจดำเนินการตรวจสอบอย่างระมัดระวังในมุมมองด้านโลหะวิทยาที่ส่งผลกระทบต่อการเสียหาย อาจดำเนินการตรวจสอบหรือมีมุมมองด้านปัจจัยทางกลแบบผิวเผิน ความไม่สมดุลในแนวทางการตรวจสอบแต่ละด้านนี้อาจเกิดขึ้นเมื่อมีการดำเนินการวิเคราะห์ด้วยผู้ปฏิบัติการ วิศวกรการเชื่อม หรือวิศวกรการกัดกร่อนก็ได้ จะมีวิศวกรเพียงไม่กี่คนที่สามารถเรียนรู้ในทุกศาสตร์สาขาที่เกี่ยวข้องกับความเสียหาย ดังนั้น การทำงานเป็นทีมที่ประกอบไปด้วยผู้เชี่ยวชาญหลากหลายสาขาถือว่าเป็นแนวทางเดียวที่จะนำไปสู่ภาพของการวิเคราะห์ความเสียหายที่สมบูรณ์ แนวทางดังกล่าวนี้ยังนำไปสู่การสร้างคุณภาพของทีมงานวิเคราะห์ความเสียหาย

เหล็กกล้าไร้สนิม (ตอนที่ 22): เหล็กกล้าไร้สนิมกลุ่มดูเพล๊กซ์เกรด AISI 2205 (2205 duplex stainless steel)

เกรด AISI 2205 เป็นเกรดที่มีการประยุกต์ใช้งานมากที่สุดในกลุ่มดูเพล็กซ์ (มากกว่า 80%) มีส่วนผสมของโครเมียม 22% นิกเกิล 5-6% โมลิบดีนัม 3% และมีการเติมไนโตรเจน มีความต้านทานการกัดกร่อนแบบเฉพาะที่และการแตกร้าวเนื่องจากความเค้นร่วมกับการกัดกร่อนที่ดี นอกจากนี้ยังมีความแข็งแรงสูง และมีความต้านทานต่อแรงกระแทกดีเยี่ยม เหล็กกล้าไร้สนิมเกรดดังกล่าวนี้ พบว่ามีปริมาณการประยุกต์ใช้งานเพิ่มขึ้นเรื่อยๆ โดยเฉพาะงานโครงสร้างที่ต้องการน้ำหนักเบา การมีสมบัติต้านทานการกัดกร่อนแบบทั่วผิวหน้าและแบบเฉพาะที่สูง โดยเฉพาะความต้านทานต่อการกัดกร่อนแบบรูเข็มและใต้รอยซ้อนในสารละลายที่มีคลอไรด์เป็นองค์ประกอบนั้น เนื่องมาจากโลหะผสมดังกล่าวมีโครเมียม โมลิบดีนัม และไนโตรเจน เป็นธาตุผสมหลัก จึงมักนำไปประยุกต์ใช้งานในอุตสาหกรรมจำพวกควบคุมมลภาวะ (Pollution Control) อุปกรณ์ทนแรงดันบรรจุสารเคมี (Chemical Vessel) และอุตสาหกรรมขุดเจาะน้ำมันและแก๊สในทะเล [136] ถังบรรจุสารเคมี และระบบท่อลำเลียงสารเคมี [131]

สำหรับตอนตอ่ไป ติดตามชมเกรดซุปเปอร์ดูเพล็กซ์ (Superduplex) นะครับ...........

เอกสารอ้างอิง :

[131] R. Chaves, I. Costa, H.G. de Melo, S. Wolynec. Evaluation of selective corrosion in UNS S31803 duplex stainless steel with electrochemical impedance spectroscopy.
Electrochimica Acta 2006; 51(8-9): pp. 1842-6.

[136] H. Farnoush, A. Momeni, K. Dehghani, J. Aghazadeh Mohandesi, H. Keshmiri. Hot deformation characteristics of 2205 duplex stainless steel based on the behavior of constituent phases.
Materials & Design 2010; 31(1): pp. 220-6.

เหล็กกล้าไร้สนิม (ตอนที่ 21) : เหล็กกล้าไร้สนิมกลุ่มดูเพล็กซ์ (duplex stainless steel)

ขอต่อจากตอนที่แล้ว (ตอนที่ 20) นะครับ

โดยสรุป สามารถกล่าวได้ว่า การตกตะกอนสามารถฟอร์มตัวได้ง่ายในระยะเวลาสั้นมากที่ช่วงอุณหภูมิ 280-1,000 องศาเซลเซียส ทำให้เหล็กกล้าไร้สนิมกลุ่มดูเพล็กซ์มีสมบัติทางกลและความต้านทานการกัดกร่อนลดลง แม้ว่าสารประกอบที่ตกตะกอนเหล่านี้สามารถสลายตัวได้ด้วยการอบอ่อนที่ช่วงอุณหภูมิสูงกว่า1000 องศาเซลเซียสก็ตาม แต่ในบางบริเวณของแนวเชื่อมหรือแนวกระทบร้อน สามารถได้รับอิทธิพลจากช่วงอุณหภูมิที่ส่งเสริมให้เกิดการตกตะกอนดังกล่าวได้ โดยเฉพาะการให้คาบความร้อนที่ยาวนาน (Prolonged Thermal Cycle) จากการเชื่อมหลายแนว (Multi-pass Welding) อาจทำให้เกิดการตกตะกอนของเฟสที่สองในแนวกระทบร้อน(HAZ) ได้


โดยทั่วไป โครงสร้างจุลภาคของแนวเชื่อมที่ได้หลังจากการเชื่อมเหล็กกล้าไร้สนิมกลุ่มดูเพล็กซ์ มักมีปริมาณเฟอร์ไรต์สูงกว่าออสเตนไนต์ มีเกรนหยาบกว่า และมีการตกตะกอนของโครเมียมไนไตรด์มากกว่าในโลหะพื้น [128] การเปลี่ยนแปลงที่เกิดหลังจากการเชื่อมดังกล่าว มักลดความต้านทานการกัดกร่อนและสมบัติทางกลของชิ้นส่วน ซึ่งเป็นที่ทราบกันดีว่า ค่าความต้านทานแรงกระแทกของแนวเชื่อมในเหล็กกล้าไร้สนิมดูเพล็กซ์ จะลดลงเมื่อมีปริมาณเดลต้าเฟอร์ไรต์(บางครั้งอาจเรียกแอลฟ่าเฟอร์ไรต์) เพิ่มขึ้นในแนวกระทบร้อน(HAZ) [135] แม้ว่าเฟสดังกล่าวจะเพิ่มความต้านทานการแตกร้าวเนื่องจากความเค้นร่วมกับการกัดกร่อนก็ตาม ดังนั้นจึงควรระมัดระวังในการควบคุมตัวแปรต่างๆ ในระหว่างการเชื่อม เพื่อควบคุมให้โครงสร้างจุลภาคมีสัดส่วนเฟอร์ไรต์-ออสเตนไนต์ใกล้เคียงกัน โดยปราศจากการตกตะกอนของเฟสที่สอง ควรมั่นใจว่าอัตราการเย็นตัวโดยรวมต้องช้าเพียงพอ เพื่อการฟอร์มเฟสออสเตนไนต์ในระหว่างการเย็นตัวที่ช่วงอุณหภูมิสูง (1,200 ^°C) และควรมีอัตราเร็วเพียงพอเพื่อหลีกเลี่ยงการตกตะกอนของโครเมียมไนไตรด์ในระหว่างการเย็นตัวที่ช่วงอุณหภูมิต่ำ(800 ^°C)


เกรดแรกเริ่มของโลหะผสมกลุ่มนี้คือAISI 329 ซึ่งจัดเป็นเหล็กกล้าไร้สนิมดูเพล็กซ์ ชนิดเฟอริติก (มีเฟอร์ไรต์มากกว่าออสเตนไนต์) จากนั้นได้มีการพัฒนาโดยการเติมไนโตรเจน เช่น เกรด UNS 32950 และ เกรด AISI 2205 (UNS 31803) เพื่อให้ได้โครงสร้างออสเตนไนต์ในสัดส่วนใกล้เคียง50% นอกจากนี้ยังเพิ่มสมบัติต้านทานการกัดกร่อนในสภาวะหลังการเชื่อม ต้านทานการกัดกร่อนจากคลอไรด์ (Chloride Corrosion Resistance) ในขณะที่การปรับปรุงสมบัติด้านความแกร่งสามารถทำได้โดยการเพิ่มปริมาณออสเตนไนต์[18] และยังเพิ่มความเป็นไปได้ในการผลิตผลิตภัณฑ์ที่มีขนาดใหญ่ในรูปของแผ่น(Plate) และแท่ง (Bar)

เอกสารอ้งอิง :

[128] Juan Gao, Yiming Jiang, Bo Deng, Wei Zhang, Cheng Zhong, Jin Li. Investigation of selective corrosion resistance of aged lean duplex stainless steel 2101 by non-destructive electrochemical techniques. Electrochimica Acta 2009; 54(24): pp. 5830-5.

[135] A. Ureña, E. Otero, M.V. Utrilla and, C.J. Múnez. Weldability of a 2205 duplex stainless steel using plasma arc welding. Journal of Materials Processing Technology 2007; 182(1-3): pp. 624-31.

การประเมินโครงสร้างหลังน้ำท่วม

เป็นเวลาหลายเดือนแล้วที่ผมไม่ได้มาอัพข้อมูลใหม่เลย เนื่องจากได้รับผลกระทบจากอุทกภัยเช่นเดียวกับหลายๆ ท่าน แม้ว่าทั้งที่บ้านและที่ทำงานไม่ถูกน้ำท่วมก็ตาม ซึ่งมีลักษณะเป็นเกาะทั้ง 2 ที่ เลยต้องหนีไปอยู่ซะไกลเลย

ตอนนี้เพิ่งเข้าสู่สภาวะปกติ เลยมีข่าวมาแจ้งให้ท่านได้ทราบกัน คือ
ถ้าโรงงานของท่านได้รับผลกระทบจากน้ำท่วม โดยเฉพาะชิ้นส่วนที่เป็นโลหะเมื่อสัมผัสกับน้ำเน่ามักเกิดสนิม ถ้าท่านไม่มั่นใจว่ายังใช้งานได้อยู่หรือเปล่า โปรดติดต่อไปที่ศูนย์เทคโนโลยีโลหะและวัสดุแห่งชาติ 0 2564 6500 ต่อ 4734-9 ได้ในวันและเวลาราชการนะครับ

สัมมนาเทคนิคการทดสอบแบบไม่ทำลายเน้น UT สำหรับการทดสอบการกัดกร่อน

สมาคมการกัดกร่อนโลหะและวัสดุไทย โดยความร่วมมือของศูนย์เทคโนโลยีโลหะและวัสดุแห่งชาติ บริษัท ไอ เอส อินดัสทรีย์ (ไทยแลนด์)จำกัด และ บริษัท เอ็นดีที อินสตรูเม้นท์ (ประเทศไทย)จำกัด ร่วมจัดสัมมนาในหัวข้อ “การประยุกต์ใช้การตรวจสอบโดยไม่ทำลายด้วยเทคนิคคลื่นอัตราโซนิกขั้นสูงในการตรวจสอบความเสียหายเนื่องจากการกัดกร่อน” เพื่อเผยแพร่องค์ความรู้ ตลอดจนส่งเสริมให้สามารถประยุกต์ใช้การตรวจสอบด้วยคลื่นอัลตราโซนิกในการป้องกันความเสียหายที่เกิดขึ้นอันเนื่องมาจากการกัดกร่อน
ตารางการสัมมนามีดังนี้;


วันที่ 13 ต.ค.2554
08.30 - 09.00 ลงทะเบียน
09.00 - 10.30 การประยุกต์ใช้การทดสอบแบบไม่ทำลายในการตรวจสอบความเสียหายเนื่องจากการกัดกร่อน

10.30 -10.45 พักรับประทานอาหารว่าง

10.45 - 12.00 การประยุกต์ใช้การทดสอบแบบไม่ทำลายในการตรวจสอบความเสียหายเนื่องจากการกัดกร่อน (ต่อ)

12.00 - 13.00 พักรับประทานอาหารกลางวัน

13.00 - 14.30 การตรวจสอบความเสียหายด้วยเทคนิค Long Range Ultrasonic Inspection

14.30 - 14.45 พักรับประทานอาหารว่าง

14.45 - 16.00 สาธิตการตรวจสอบด้วยเทคนิค Long Range Ultrasonic Inspection

16.00 – 16.30 ตอบข้อซักถามและแลกเปลี่ยนความเห็น

วันที่ 14 ต.ค.2554

08.30 - 09.00 ลงทะเบียน

09.00 - 10.30 การตรวจสอบความเสียหายด้วยเทคนิค Phase Array Ultrasonic Inspection

10.30 -10.45 พักรับประทานอาหารว่าง

10.45 - 12.00 การตรวจสอบความเสียหายด้วยเทคนิค Time of Flight Diffraction (TOFD)

12.00 - 13.00 พักรับประทานอาหารกลางวัน

13.00 - 14.30 สาธิตการตรวจสอบด้วยเทคนิค Phase Array Ultrasonic Inspection

14.30 - 14.45 พักรับประทานอาหารว่าง

14.45 - 16.00 สาธิตการตรวจสอบด้วยเทคนิค Time of Flight Diffraction (TOFD)

16.00 – 16.30 ตอบข้อซักถามและแลกเปลี่ยนความคิดเห็น

ตามรายละเอียดที่ลิงค์ด้านล่าง
http://www2.mtec.or.th/th/course_seminar/detail/UT.pdf
ในระหว่างวันที่ 13-14 ตุลาคม 2554 ณ ห้องประชุม CO-113
สำนักงานพัฒนาวิทยาศาสตร์และเทคโนโลยีแห่งชาติ
อุทยานวิทยาศาสตรประเทศไทย อ.คลองหลวง จ.ปทุมธานี


โดยเสียค่าใช้จ่ายในการลงทะเบียนเพียงแค่ 1400 บาท แต่ท่านจะได้รับสิทธิ์สมัครเป็นสมาชิกสมาคมการกัดกร่อนฯ 3 ปี

สามารถสำรองที่นั่งได้ที่ e-mail: tcma.info@tcma.or.th