การประเมินสมบัติทางกลหลังเกิดความเสียหาย (Post-Failure Evaluation of Mechanical Properties)

การวิเคราะห์ชิ้นส่วนที่เกิดความเสียหายอย่างละเอียดบางครั้งจำเป็นต้องทดสอบสมบัติทางกล เพื่อตรวจสอบว่าสมบัติทางกลของวัสดุก่อนการใช้งานเป็นไปตามข้อกำหนดของผู้ออกแบบหรือผู้ผลิตหรือไม่ ระหว่างการทดสอบสมบัติต่างๆ เหล่านี้ ต้องดำเนินการอย่างระมัดระวังเพื่อให้ได้ค่าที่แท้จริงโดยการตรวจสอบสมบัติก่อนการใช้งาน ไม่ได้รับผลกระทบจากสภาวะการใช้งานของวัสดุหรือตลอดเหตุการณ์ของความเสียหาย นอกจากนี้ การทดสอบสมบัติทางกลอาจดำเนินการเพื่อตรวจสอบว่าความเสียหายไดเกิดขึ้นจากการเหนี่ยวนำของสิ่งผิดปกติหรือจากสภาวะการใช้งานที่ไม่พึงประสงค์หรือไม่ ประเภทของการทดสอบทางกลที่ดำเนินการระหว่างการวิเคราะห์ความเสียหายเหมือนกับการทดสอบวัตถุดิบหรือชิ้นส่วนที่ยังไม่ผ่านการใช้งาน การทดสอบเหล่านี้ผู้เขียนจะนำเสนอในบทนี้ซึ่งรวมทั้งความหลากหลายและความน่าเชื่อถือที่ประกอบไปด้วยการสังเกตการณ์และข้อควรระวังต่างๆ เพื่อช่วยให้นักวิเคราะห์ความเสียหายทำการตรวจสอบสมบัติทางกลดั้งเดิมได้อย่างถูกต้องเหมาะสม


บทนำ

บ่อยครั้งที่การวิเคราะห์ความเสียหายมักกระตุ้นให้เกิดความเข้าใจในการที่การทดสอบสมบัติทางกลในห้องปฏิบัติทั่วไปไม่ได้ให้ นักวิเคราะห์ความเสียหายเผชิญกับสถานการณ์และเงื่อนไขที่ซับซ้อนในการตรวจสอบความเสียหายในแต่ละกรณี ซึ่งการทดสอบก็เหมือนกับการดำเนินในห้องปฏิบัติการที่มีการควบคุมเพื่อให้ได้ข้อมูลที่มีความหมาย ในขณะที่เป็นไปไม่ได้เลยที่จะประยุกต์กฎให้ครอบคลุมเงื่อนไขการทดสอบทั้งหมด จึงมีความจำเป็นต้องประยุกต์ใช้ให้เป็นไปตามมาตรฐานที่ปฏิบัติให้มากที่สุด ความเสียหายได้ตรวจสอบเพื่อค้นหาปัจจัยที่เป็นสาเหตุที่แท้จริงทั้งนี้เพื่อป้องกันไม่ให้เกิดความเสียหายขึ้นอีกในอนาคต บางครั้งความเสียหายยังต้องวิเคราะห์เพื่อหาผู้ที่ต้องรับผิดชอบ ในกรณีสุดท้ายที่กล่าวมานั้น มักมีการฟ้องร้องเกิดขึ้น ซึ่งนำไปสู่การตรวจสอบผลการตรวจสอบอย่างใกล้ชิดและตรวจสอบวิธีการทดสอบอย่างใกล้ชิดรวมทั้งข้อสมมุติฐานที่ใช้ในระหว่างการวิเคราะห์ ในระหว่างการกระบวนการวิเคราะห์ความเสียหายนั้น การตรวจสอบสมบัติทางกลของชิ้นส่วนที่เสียหายมักจะเป็นที่พึงประสงค์และต้องการดำเนินการเกือบทุกกรณี สมบัติที่ได้จากการทดสอบเหล่านี้ประกอบด้วย ความต้านทานแรงดึงสูงสุด (Tensile Strength) ความต้านทานแรงดึงที่จุดคราก (Yield Strength) ความแกร่ง (toughness) ความแข็ง (hardness) อายุการล้า (fatigue life) ความต้านทานการล้าตัว (fatigue strength) และความสามารถการใช้งานที่อุณหภูมิสูง แต่ไม่ได้จำกัดเพียงเท่านี้ นอกจากนี้ อาจจำเป็นต้องมีการวัดค่าความนำไฟฟ้าของโลหะผสม แม้ว่าจะไม่ใช่สมบัติทางกลก็ตาม การประเมินสมบัติทางกลของวัสดุสมารถดำเนินการได้จากทั้งชิ้นส่วนที่เกิดความเสียหายและชิ้นส่วนตัวอย่างซึ่งเป็นตัวแทนอื่นๆ ซึ่งอาจยังไม่เกิดความเสียหาย นักวิเคราะห์ความเสียหายจะต้องพิจารณาว่าผลการทดสอบหลังเกิดความเสียหายเป็นอย่างไรอาจต่างจากหรือแปรผันจากข้อกำหนดเบื้องต้นของผู้ผลิตและพยายามเพื่อลดหรือหลีกเลี่ยงสภาวะที่นำไปสู่การแปรผัน มีหลากหลายเหตุผลที่สามารถอธิบายว่าทำไมข้อกำหนดหรือข้อมูลการทดสอบจากผู้ผลิตอาจแปรผันจากข้อมูลสมบัติทางกลของชิ้นส่วนที่เกิดความเสียหาย ในบทนี้ผู้เขียนจะนำเสนอสาเหตุที่นำไปสู่การแปรผันของสมบัติทางกล เสนอแนะวิธีเพื่อหลีกเลี่ยงหรือลดผลกระทบเหล่านั้น และอธิบายให้เห็นว่าข้อมูลจากการทดสอบอันไหนที่เป็นตัวแทนของสมบัติทางกลที่ดีที่สุดของชิ้นส่วนที่เกิดความเสียหาย จะอธิบายปัจจัยที่สนับสนุนการแปรผันของข้อมูลจากการทดสอบหลังจากเกิดความเสียหาย และอธิบายวิธีการทดสอบที่เฉพาะต่างๆ (เช่น แรงดึง ความแข็ง การล้า และความแกร่งต่อการแตกหัก) ปัจจัยที่คล้ายกันที่นำไปสู่การแปรผันของสาเหตุที่เกิดขึ้นในการทดสอบอื่นๆ เช่น การทดสอบแรงกระแทก (impact testing) และการทดสอบการแตกร้าวเนื่องจากความเค้นร่วมกับการกัดกร่อน (stress-corrosion cracking)

โปรดติดตามตอนต่อไปนะครับ................................

การทดสอบแบบไม่ทำลายกับงานวิเคราะห์ความเสียหาย (ตอนที่ 1)

ผมจะนำเสนอหัวข้อดังกล่าวออกมาเป็นตอนนะครับ โดยเบื้องต้นผมจะนำเสนอบทนำที่เกี่ยวกับ การทดสอบแบไม่ทำลายกับงานวิเคราะห์ความเสีย ความสำคัญ วัตถุประสงค์ ข้อดี ข้อเสีย และเทคนิค NDT 9 ประเภทได้แก่
1. การตรวจสอบด้วยสายตา (visual Test)
2. การใช้สารละลายแทรกซึม (Penetrant Test)
3. การใช้อนุภาคผงแม่เหล็ก (Magnetic Particle Test)
4. การฉายด้วยรังสี (Radiography)
5. การใช้กระแสไหลวน (eddy Current Test)
6. การใช้คลื่นเสียงความถี่สูง (Ultrasonic Test)
7. การทดสอบการรั่ว (Leak Test)
8. การตรวจสอบด้วยคลื่นอะคูสติก (Acoustic Emission Test)
9. การถ่ายภาพความร้อน (Infrared thermography)

การประเมินผลจากการทดสอบแบบไม่ทำลาย (Nondestructive evaluation) มีศัพท์ที่เรียกกันหลายชื่อและรู้จักกันดีคือ nondestructive testing (NDT), nondestructive inspection (NDI) และ nondestructive examination (NDE) กิจกรรมนี้เกี่ยวข้องกับการประเมินผลที่ได้จากการทดสอบ การตรวจสอบอย่างละเอียดและการตรวจสอบทั่วไป โดยเบื้องต้นจะเกี่ยวข้องกับการตรวจดูหรือการวัดคุณลักษณะบางอย่างของวัตถุ บ่อยครั้งจะเป็นการตรวจสอบลักษณะบางอย่างของวัตถุว่ามีความผิดปกติ มีจุดบกพร่องหรือความไม่ต่อเนื่องหรือไม่ การตรวจสอบทั่วไป การตรวจสอบอย่างละเอียดและการทดสอบเหล่านี้จะใช้ในการค้นหารอยบกพร่องหรือความผิดปกติใดๆ ที่มีอยู่ในชิ้นงาน ทั้งที่เป็นอันตรายต่อการใช้งานหรือไม่เป็นอันตรายต่อการใช้งาน โดยที่ไม่ทำให้เกิดความเสียหายขึ้นกับชิ้นงานนั้น การประเมินผลจากการทดสอบแบบไม่ทำลายเป็นเครื่องมือที่มีความสำคัญที่ช่วยเพิ่มความปลอดภัย เพิ่มคุณภาพและความเชื่อมั่นของผลิตภัณฑ์ เพิ่มความสามารถในการผลิต ลดค่าใช้จ่าย รักษาสิ่งแวดล้อมและประหยัดเงิน


การทดสอบแบบไม่ทำลายอาจไม่ค่อยมีการประยุกต์ใช้กับงานวิเคราะห์ความเสียหายกันมากนักในบ้านเรา เพราะโดยส่วนใหญ่มักนำไปตรวจสอบหลังการผลิต ประกอบและติดตั้งก่อนการใช้งาน แต่หลังจากนำไปใช้งานแล้วเกิดความเสียหาย เทคนิคการทดสอบแบบไม่ทำลายกลับมีบทบาทน้อยมากในการเข้าเสริมเพื่อยืนยันสาเหตุที่แท้จริงของการเสียหาย อย่างไรก็ตามจึงถือเป็นโอกาสที่ดีเมื่อวิธีการทดสอบและการประเมินผล เช่น การใช้สารละลายแทรกซึม การทดสอบด้วยอนุภาคผงแม่เหล็ก การใช้คลื่นอุลตร้าโซนิค และการฉายรังสีที่ต้องการเพื่อให้งานตรวจสอบความเสียหายบรรลุผลสำเร็จ ในปัจจุบันนี้จะเห็นว่าหลายหน่วยงานมีการประยุกต์ใช้เทคนิคการตรวจสอบแบบไม่ทำลายมาใช้ในงานวิเคราะห์ความเสียหาย จากการประยุกต์ใช้ร่วมกันทั้งสองศาสตร์นี้ ทำให้ผลที่ได้จากการวิเคราะห์ความเสียหายนำไปสู่การกำหนดวิธีการทดสอบแบบไม่ทำลาย หรือค้นพบวิธีอื่นที่มีความเหมาะสมมากกว่า และเพื่อค้นหาเทคนิคการตรวจสอบแบบไม่ทำลายเพื่อดำเนินการวิเคราะห์ความเสียหาย เช่น การหาตำแหน่งเพื่อตัดชิ้นส่วนด้วยเทคนิคการฉายรังสี แต่น่าเสียดายการเชื่อมกันระหว่างการทดสอบแบบไม่ทำลายและการวิเคราะห์ความเสียหายมีการนำมาใช้เพื่อให้เกิดประโยชน์ร่วมกันน้อยมาก และถ้ามีการนำมาใช้ร่วมกันก็มักจบลงด้วยการขัดแย้งกัน นอกจากว่าท่านจะเปิดใจเท่านั้น

หลายครั้งเราจะเห็นว่ามีการเรียกร้องให้ทำการวิเคราะห์ซ้ำ เนื่องจากผลการตรวจสอบได้ชี้ให้เห็นว่าความเสียหายสามารถป้องกันไม่ให้เกิดได้โดยการทดสอบที่คลอบคลุมมากขึ้นหรือมีการดำเนินการทดสอบที่ละเอียดมากมากขึ้นกว่าเดิม หรืออาจเกิดจากผู้ปฏิบัติการทดสอบแบบไม่ทำลายสามารถชี้ให้เห็นได้ว่ารายงานผลการวิเคราะห์ความเสียหายไม่สามารถนำมาใช้ประโยชน์ได้เลยหรือมีการแปรผลผิดพลาดจากการผลการทดสอบ โดยยกตัวอย่างเกี่ยวกับปัญหาที่เกิดขึ้นดังนี้ มีการเสียหายของชิ้นส่วนเกิดขึ้นกรณีหนึ่งซึ่งได้มีการตรวจสอบด้วยเทคนิคที่ไม่ทำลายและดำเนินการวิเคราะห์ความเสียหายซึ่งพบว่าสามารถเอามาใช้ร่วมกันและไม่สามารถเอามาใช้ร่วมกันได้ โรงงานผู้ผลิตแห่งหนึ่งพบความเสียหายที่เกิดขึ้นอย่างต่อเนื่องในชิ้นส่วนที่มีความสำคัญมากอันหนึ่งสำหรับการขนส่งเข้าสู่กระบวนการผลิต ความเสียหายของชิ้นส่วนดังกล่าวนั้น นอกจากจะส่งผลให้สูญเสียการผลิตแล้ว ยังส่งผลต่อการสูญเสียชีวิตถ้าความเสียหายได้เกิดขึ้นในตำแหน่งที่เกี่ยวข้อง โดยในฐานะผู้ผลิตได้ตั้งคำถามขึ้นมาอย่างเพียงพอ ซึ่งผู้จัดการอาวุโสได้ให้ทีมงานภายในบริษัททั้งแผนกวิเคราะห์ความเสียหายและแผนกทดสอบแบบไม่ทำลายเขาดำเนินการเพื่อหาสาเหตุที่เกิดขึ้น ซึ่งโดยส่วนใหญ่ในโรงงานทั่วไป เราจะพบว่า ห้องปฏิบัติการโลหะวิทยาเป็นส่วนหนึ่งแผนกวิศวกรรม ในขณะที่กลุ่มทดสอบแบบไม่ทำลายมักเป็นส่วนหนึ่งฝ่ายซ่อมบำรุง โดยเมื่อความเสียหายเกิดขึ้นครั้งแรก ชิ้นส่วนดังกล่าวได้ถูกนำมาให้นักโลหะวิทยาตรวจสอบทันที ซึ่งเป็นผู้ทำการตรวจสอบในเบื้องต้น จากการตรวจสอบได้ชี้ให้เห็นว่าเกิดการแตกร้าวที่ตีนรอยเชื่อม (Toe Crack) ในส่วนของโครงสร้างที่ผ่านการเชื่อม อย่างไรก็ตามได้พบการดำเนินการวิเคราะห์ความเสียหายยังไม่สมบูรณ์ แล้วยังมาวินิจฉัยว่าความเสียหายเกิดขึ้นเนื่องจากจุดบกพร่องบริเวณแนวเชื่อมที่ผิว (Surface welding defect) และมีความน่าจะเป็นว่าไม่ได้เกิดจากการเชื่อม เพื่อรับประกันเรื่องดังกล่าวทางห้องปฏิบัติการทางโลหะวิทยาได้กำหนดว่าให้พนักงานทดสอบแบบไม่ทำลายทำการตรวจสอบหาลักษณะความไม่ต่อเนื่องของผิวหน้า โดยกระบวนการตรวจสอบชิ้นส่วนดังกล่าว (ด้วยสารละลายแทรกซึม) แสดงให้เห็นว่าไม่พบจุดบกพร่องที่ผิวหน้าแต่อย่างใดและและคิดว่าระบบดังกล่าวสามารถนำไปใช้งานได้ แต่หลังจากใช้งานได้ประมาณ 1 สัปดาห์ เมื่อมาตรวจสอบอีกครั้งพบว่าได้เกิดความเสียหายขึ้นมาอีก 2 ครั้ง ซึ่งเกือบเป็นอันตรายกับพนักงาน ลำดับขั้นตอนการเสียหายที่เกิดขึ้นครั้งนี้ได้เริ่มจากการรับแจ้งให้ทำการตรวจสอบซ้ำ เมื่อการตรวจสอบยังชี้ให้เห็นยังสามารถค้นพบเครื่องบ่งชี้ถึงจุดบกพร่องของวัสดุที่นำไปสู่การเสียหาย จึงได้มีการมองหาผู้วิเคราะห์จากภายนอกโรงงานมาช่วย จากการทบทวนข้อเท็จจริงที่ทางโรงงานเข้าใจหลังจากเกิดความเสียหาย 3 ครั้งและได้ทำการทดสอบ 2 ครั้ง ทำให้บางหัวข้อค่อนข้างจะชัดเจน กล่าวคือ การวิเคราะห์ความเสียหายห่างไกลความเป็นจริงมากและยังไม่สมบูรณ์และได้ลงความเห็นโทษกระบวนการเชื่อม และขยายไปถึงผู้ทดสอบด้วย มีข้อเสนอแนะว่าต้องดำเนินการทดสอบหาความไม่ต่อเนื่องที่ผิวหน้าอย่างเร่งด่วน ทีมงานวิเคราะห์ความเสียหายจากข้างนอกได้ชี้ให้เห็นว่าความเสียหายเกิดขึ้นเนื่องจากการล้าตัวในชิ้นส่วนที่ใช้งานมาแล้ว 15 ปี และจุดเริ่มต้นการแตกหักอยู่ภายใต้ผิวหน้า (subsurface) ลงไปเล็กน้อย และคาดว่ารอยแตกร้าวได้แยกผิวหน้าในช่วงเวลาก่อนที่จะเกิดการแตกหัก ดังนั้นการเลือกวิธีการทดสอบดังกล่าวของบริษัทจึงไม่ถูกต้องเหมาะสม เพราะว่าสารละลายแทรกซึมไม่สามารถตรวจหารอยแตกใต้พื้นผิวได้ ซึ่งจากส่วนการวิเคราะห์ของทีมที่จัดหาจากภายนอก พบว่าวิธีการที่เหมาะสมในการตรวจหารอยแตกใต้พื้นผิว คือ การทดสอบด้วยอนุภาคผงแม่เหล็ก จากผลการตรวจสอบอย่างละเอียดด้วยวิธีการทั้งสองและการวิเคราะห์ความเสียหาย กระบวนการซ่อมบำรุงต้องมีการปรับปรุงโดยการป้องกันไม่ให้รอยแตกที่ปรากฏอยู่รับแรงดึงจนกว่าจะมีการออกแบบใหม่เพื่อให้สามารถรับแรงแบบรอบได้ ในกรณีดังกล่าวนี้ สามารถกล่าวได้ว่า การเสียหายที่เกิดขึ้นครั้งแรกสามารถตัดปัญหาจากการเชื่อมออกไปได้ และทำการออกแบบใหม่ ความเสียหายที่เกิดขึ้นครั้งที่สอง เกิดขึ้นเมื่อนักวิเคราะห์ความเสียหายของบริษัทได้ดำเนินการอย่างรวดเร็วและเกิดจากการเลือกวิธีทดสอบที่ไม่เหมาะสม ครั้งที่สาม ความเสียหายเกิดขึ้นเมื่อทีมทดสอบแบบไม่ทำลายไม่ได้สอบถามว่าทำไมถึงต้องเลือกสารละลายแทรกซึมในการทดสอบ ซึ่งการทดสอบด้วยอนุภาคผงแม่เหล็กสามารถดำเนินการได้รวดเร็วกว่าและมีความสามารถตรวจสอบความไม่ต่อเนื่องที่ผิวและใต้ได้ดีกว่า จากเหตุการณ์ข้างต้นดังกล่าว ชี้ให้เห็นว่าทั้งสองทีมงานของบริษัทขาดความรู้ความเข้าใจอย่างลึกซึ้งในขั้นตอนการทดสอบเบื้องต้น จนนำมาสู่การเสียหายอีก 2-3 ครั้งตามมา กล่าวคือ ถ้าทีมวิเคราะห์ความเสียหายได้ดำเนินการอย่างถูกต้อง เช่น เมื่อตรวจสอบผิวแตกหักของชิ้นส่วนแล้วตรวจพบว่ากลไกความเสียหายเกิดจากการล้า ก็สามารถออกแบบใหม่เพื่อป้องกันปัญหาดังกล่าวได้ ยกเว้นรอยร้าวจากการล้าตัวได้ขยายมาจากจุดบกพร่องจากการเชื่อมบนผิวหน้า และในท้ายที่สุด การประยุกต์ใช้เทคนิคทั้งการทดสอบแบบไม่ทำลายและการวิเคราะห์ความเสียหายควบคู่กันจะนำไปสู่การแก้ปัญหาได้อย่างรวดเร็ว

สำหรับตอนต่อไปผมจะนำเสนอ "ความสำคัญของการตรวจสอบโดยไม่ทำลาย" โปรดคอยอ่านนะครับ............

การสัมมนาเชิงปฏิบัติการที่พัทยา

หลังจากที่สมาคมการกัดกร่อนโลหะและวัสดุไทยได้ร่วมมือกับศูนย์เทคโนโลยีโลหะและวัสดุแห่งชาติ (เอ็มเทค) จัดอบรมเชิงปฏิบัติการเรื่อง "การวิเคราะห์ความเสียหายงานโลหะ" เมื่อวันที่ 13-18 มิถุนายน 2554 ที่โรงแรมฟูรามา จอมเทียน จังหวัดชลบุรี ที่ผ่านมา ผมก็เป็นหนึ่งในคณะวิทยากรโดยได้บรรยายในหัวข้อ "ขั้นตอนการวิเคราะห์ความเสียหาย" และ "การวิเคราะห์ผิวหน้าแตกหัก" ซึ่งทั้งสองหัวข้อผู้เข้าอบรมนอกจากจะได้ความรู้ด้านทฤษฎีแล้วยังได้ลงมือปฏิบัติ ซึ่งผมสังเกตดูแล้วทุกท่านตั้งใจอย่างมากหลักสูตรนี้มุ่งเน้นให้ผู้ผ่านการฝึกอบรมมีความรู้ทั้งภาคทฤษฎีและปฏิบัติสำหรับนำไปประยุกต์ใช้ในการปฏิบัติงาน โดยมีอุตสาหกรรมเป้าหมาย คือ อุตสาหกรรมเคมี อุตสาหกรรมปิโตรเคมี โรงกลั่นนำมัน และผลิตไฟฟ้า ซึ่งถือว่าเป็นหลักสูตรการฝึกอบรมรูปแบบใหม่ที่มีการนำเครื่องมือทดสอบด้านการวิเคราะห์ความเสียหายของโลหะไปฝึกในภาคปฏิบัติในพื้นที่ตั้งของกลุ่มอุตสาหกรรมเป้าหมาย


ความสำคัญของหลักสูตรฝึกอบรมนี้ นอกจากเรียนรู้หลักการเป็นผู้ตรวจสอบเบื้องต้น และผู้ควบคุมการวิเคราะห์ความเสียหายแล้ว ผู้เข้ารับการฝึกอบรมจะได้ความรู้ด้านเทคนิคและข้อมูลเชิงลึกเพื่อนำไปกำหนดแนวทางการปฏิบัติงานสำหรับป้องกันความเสียหายของชิ้นส่วนทางวิศวกรรม เพื่อลดการสูญเสียเวลาและค่าใช้จ่าย และที่สำคัญคือ สามารถพัฒนาวิธีการที่จำเป็นและเทคนิคใหม่ในการดำเนินการวิเคราะห์ความเสียหายได้ด้วยตัวเอง โดยผู้เข้าอบรมทั้งหมดได้ผ่านเกณฑ์การทดสอบและประเมินที่กำหนดไว้ของหลักสูตรในครั้งนี้ และได้รับประกาศนียบัตรรับรองการผ่านหลักสูตรฯ จากศูนย์เทคโนโลยีโลหะและวัสดุแห่งชาติ (เอ็มเทค) โดยได้รับเกียรติจากรองศาสตราจารย์ ศิริลักษณ์ นิวิฐจรรยงค์ นายกสมาคมการกัดกร่อนโลหะและวัสดุไทย และรองผู้อำนวยการศูนย์เทคโนโลยีโลหะและวัสดุแห่งชาติ เป็นประธานในพิธีมอบประกาศณียบัตรแก่ผู้ผ่านการฝึกอบรม

ผู้เข้าร่วมอบรมถ่ายรูปร่วมกับคณะวิทยากร

การสัมมนาเชิงปฏิบัติการเรื่อง การวิเคราะห์ความเสียหายงานโลหะ (Workshop of Metallurgical Failure Analysis)

ขอเรียนเชิญทุกท่านเข้าร่วมการสัมมนาเชิงปฏิบัติการเรื่อง "การวิเคราะห์ความเสียหายงานโลหะ" (Workshop of Metallurgical Failure Analysis)

วันที่ 13 - 18 มิถุนายน 2554

สถานที่ โรงแรมฟูรามา หาดจอมเทียน พัทยา จ. ชลบุรี
จัดโดย ห้องปฏิบัติการวิเคราะห์ความเสียหายและการกัดกร่อนของวัสดุ
ศูนย์เทคโนโลยีโลหะและวัสดุแห่งชาติ (เอ็มเทค)
สำนักงานพัฒนาวิทยาศาสตร์และเทคโนโลยีแห่งชาติ (สวทช.)

หลักการและเหตุผล

ความเสียหายที่เกิดขึ้นกับชิ้นส่วนอุปกรณ์ของเครื่องจักรและโครงสร้าง เป็นปัญหาที่มักพบได้เสมอในชีวิตประจำวันของเรา โดยเฉพาะอย่างยิ่ง ในอุตสาหกรรมเคมีและปิโตรเคมี แม้ว่าในปัจจุบันจะมีอุปกรณ์ช่วยในการออกแบบ และมีการใช้เทคนิคในการซ่อมบำรุงที่ทันสมัย เพื่อช่วยในการตรวจสอบสภาพการใช้งานของเครื่องจักรมากขึ้นก็ตาม แต่สภาวะการทำงานจริงของชิ้นส่วนมักไม่เป็นไปตามที่ออกแบบไว้ ทำให้มีโอกาสที่ส่วนใดส่วนหนึ่งของโครงสร้างหรืออุปกรณ์จะรับภาระกรรมเกินขีดจำกัด ซึ่งนำไปสู่การแตกหักเสียหายหรือเสื่อมสภาพในที่สุด ความเสียหายที่เกิดขึ้นทำให้เกิดผลเสียทางเศรษฐกิจ ชีวิต ทรัพย์สิน และสิ่งแวดล้อม ดังนั้นความสามารถในการวิเคราะห์การเสียหายของวัสดุได้อย่างถูกต้องแม่นยำนั้น ถือเป็นเป้าหมายสูงสุดอย่างหนึ่งในวิชาชีพวิศวกรรม เนื่องจากข้อมูลรายละเอียดที่ได้จากกระบวนการวิเคราะห์และผลการวิเคราะห์ จะเป็นประสบการณ์อันมีค่าที่จะทำให้เราเข้าใจธรรมชาติได้ดีขึ้น นอกจากนั้นยังจะเพิ่มขีดความสามารถในการออกแบบและวิศวกรรมให้สูงขึ้น และจะเป็นประโยชน์ในการป้องกันและลดการเสียหายของชิ้นส่วนในอนาคต สาเหตุของการเกิดความเสียหายมีมากมาย และการวิเคราะห์ทดสอบนั้นมีเทคนิคและขั้นตอนที่หลากหลาย

ดังนั้นการจัดสัมมนาเชิงปฏิบัติการในครั้งนี้ จึงได้เน้นให้ผู้ร่วมสัมมนาสามารถนำความรู้ไปใช้ในการปฏิบัติงานจริงได้ โดยการเรียนรู้ทั้งด้านทฤษฎีและการปฏิบัติจากทีมวิทยากรที่มีประสบการณ์มากกว่า 10 ปี นอกจากนี้ผู้เข้าร่วมสัมมนายังมีโอกาสได้ประเมินความรู้ของตนเอง โดยมีการมอบประกาศนียบัตรรับรองสำหรับผู้เข้าสัมมนาที่ผ่านการประเมิน

วัตถุประสงค์

1. มีความรู้เบื้องต้นเกี่ยวกับวิศวกรรมวัสดุ
2. เข้าใจสาเหตุที่นำไปสู่การเสียหายของวัสดุ
3. ทราบแนวทางปฏิบัติในการวิเคราะห์ความเสียหายตามหลักปฏิบัติที่เป็นสากล
4. ทราบความสัมพันธ์ระหว่างสาเหตุและผลกระทบที่สำคัญของการเสียหายของชิ้นส่วนและโครงสร้างทางวิศวกรรม
5. ได้เรียนรู้หลักการเป็นผู้ตรวจสอบเบื้องต้น ผู้ควบคุมการวิเคราะห์ความเสียหาย
6. ได้รับความรู้ที่จำเป็นในการดูแลหรือดำเนินการที่นำไปสู่การใช้งานชิ้นส่วนให้เกิดประสิทธิภาพ
7. สามารถสื่อสารและถ่ายทอดข้อมูลให้กับผู้เชี่ยวชาญด้านอื่นๆ โดยเฉพาะในกรณีที่ความเสียหายมีความซับซ้อน
8. สามารถพัฒนาวิธีการที่จำเป็นและเทคนิคใหม่ๆ ในการดำเนินการวิเคราะห์ความเสียหาย
9. สามารถถ่ายทอดรู้ที่ได้ให้กับพนักงานภายในโรงงาน ทั้งนี้เพื่อลดค่าใช้จ่ายและเวลา
10. ได้รับความรู้ด้านเทคนิคและข้อมูลเชิงลึกในการหลีกเลี่ยงความเสียหายของชิ้นส่วนทางวิศวกรรม
11. ได้ลงมือปฏิบัติในการวิเคราะห์ความเสียหายและสามารถนำไปประยุกต์ใช้กับองค์กรหรืองาน

รูปแบบกิจกรรม

- อบรมเชิงปฏิบัติการเน้นการเรียนรู้ทั้งภาคทฤษฏีและปฏิบัติ
- มีการนำเสนอความรู้ภาคปฏิบัติเป็นรายกลุ่ม
- มีการทดสอบและประเมินความรู้ของผู้เข้าร่วมการอบรม
- มีการมอบประกาศนียบัตรรับรองสำหรับผู้ที่ผ่านเกณฑ์ประเมิน

คุณสมบัติของผู้สมัครเข้ารับการอบรม

- วิศวกรที่มีพื้นฐานด้านวิศวกรรมวัสดุ เครื่องกล โลหการ ที่หรือสาขาที่ใกล้เคียง
- วิศวกรผู้ปฏิบัติงานในอุตสาหกรรมเคมี ปิโตรเคมี กลั่นน้ำมันและผลิตกระแสไฟฟ้า

ผู้มีสิทธิ์ได้รับประกาศนียบัตรรับรอง

- ผ่านเกณฑ์การประเมินความรู้ที่ระดับคะแนนสูงกว่า 70 เปอร์เซ็นต์
- มีเวลาเข้าการอบรมสะสมไม้น้อยกว่า 80 เปอร์เซ็นต์

วิทยากร

1. ดร.เอกรัตน์ ไวยนิตย์; Dr.–Ing. (Materials Engineering)
2. ดร.ศาศวัต มหบุญพาชัย; Ph.D. (Mechanical Engineering)
3. ดร.วนิดา พงศ์ศักดิ์สวัสดิ์; Ph.D. (Materials Science and Engineering)
4. ดร.ณมุรธา สถิรจินดา; Ph.D. (Chemical Science and Engineering)
5. ดร.ธนกร ตันธนวัฒน์; Ph.D. (Mechanical Engineering)
6. ดร.บุญรัตน์ โล่ห์วงศ์วัฒน ; Ph.D. (Materials Science and Engineering)
7. คุณโฆษิต วงค์ปิ่นแก้ว; M. Eng (Metallurgical Engineering)
8. คุณสยาม แก้วคำไสย์; M. Eng (Metallurgical Engineering)
9. คุณสมศักดิ์ ปามึก (มจพ)
10. ทีมงานห้องปฏิบัติการวิเคราะห์ความเสียหายและการกัดกร่อนของวัสดุ


กำหนดการ

วันจันทร์ ที่ 13 มิถุนายน 2554
วัสดุ-การทดสอบทางกล

08:20 น. – 08:50 น. ลงทะเบียน (สามารถทำแบบทดสอบได้เลยหลังจากลงทะเบียนเสร็จ)
08:50 น. – 09:20 น. ทำแบบทดสอบก่อนเรียน
09:20 น. – 10:30 น. วิทยาศาสตร์และวิศวกรรมวัสดุเบื้องต้น
10:30 น. – 10:45 น. พักรับประทานอาหารว่าง เครื่องดื่ม และพบปะพูดคุยกัน
10:45 น. – 12:00 น. วิทยาศาสตร์และวิศวกรรมวัสดุเบื้องต้น (ต่อ)
12:00 น. – 13:00 น. พักรับประทานอาหารกลางวัน
13:00 น. – 14:45 น. ทฤษฏีและเครื่องมือในการทดสอบสมบัติทางกลของวัสดุ
14:45 น. – 15:00 น. พักรับประทานอาหารว่าง เครื่องดื่ม และพบปะพูดคุยกัน
15:00 น. – 16:30 น. การทดสอบสมบัติทางกลของชิ้นส่วนงานเชื่อม
16:30 น. – 17:30 น. ภาคปฏิบัติ: ทดสอบสมบัติทางกลของชิ้นส่วนงานเชื่อม
17:30 น. – 19:00 น. พักผ่อนตามอัธยาศัย
19:00 น. – 21:00 น. รับประทานอาหารค่ำร่วมกันและกิจกรรม “คุยกันฉันท์วิศวกร”

วันอังคาร ที่ 14 มิถุนายน 2554
ความเสียหายจากการเชื่อม และการทดสอบแบบไม่ทำลาย

09:00 น. – 10:30 น. ความเสียหายของชิ้นส่วนโลหะเนื่องจากการเชื่อมและกรณีตัวอย่าง
10:30 น. – 10:45 น. พักรับประทานอาหารว่าง เครื่องดื่ม และพบปะพูดคุยกัน
10:45 น. – 12:00 น. ความเสียหายของชิ้นส่วนโลหะเนื่องจากการเชื่อมและกรณีตัวอย่าง (ต่อ)
12:00 น. – 13:00 น. พักรับประทานอาหารกลางวัน
13:00 น. – 14:45 น. วิธีและเครื่องมือในการทดสอบแบบไม่ทำลาย
14:45 น. – 15:00 น. พักรับประทานอาหารว่าง เครื่องดื่ม และพบปะพูดคุยกัน
15:00 น. – 17:00 น. วิธีและเครื่องมือในการทดสอบแบบไม่ทำลาย (ต่อ)
17:00 น. – 18:00 น. สาธิตการใช้เครื่องมือการทดสอบแบบไม่ทำลาย

วันพุธ ที่ 15 มิถุนายน 2554
การกัดกร่อน (Corrosion)

09:00 น. – 10:30 น. ความเสียหายของชิ้นส่วนโลหะเนื่องจากการกัดกร่อน
(General, Galvanic, Crevice, Erosion และ Pitting Corrosion)
10:30 น. – 10:45 น. พักรับประทานอาหารว่าง เครื่องดื่ม และพบปะพูดคุยกัน
10:45 น. – 12:00 น. ความเสียหายของชิ้นส่วนโลหะเนื่องจากการกัดกร่อน (ต่อ)
(จากปัจจัยด้านสิ่งแวดล้อม : SCC, CFC, HIC, CUI และ MIC)
12:00 น. – 13:00 น. พักรับประทานอาหารกลางวัน
13:00 น. – 14:30 น. ความเสียหายของชิ้นส่วนโลหะจากการใช้งานที่อุณหภูมิสูง
14:30 น. – 14:45 น. พักรับประทานอาหารว่าง เครื่องดื่ม และพบปะพูดคุยกัน
14:45 น. – 16:30 น. -กรณีตัวอย่างความเสียหายของชิ้นส่วนโลหะจากการกัดกร่อนและใช้งานที่อุณหภูมิสูง
-การวิเคราะห์ลักษณะและโครงสร้างของโลหะภาคสนาม หรือการลอกลาย (Replication)
16:30 น. – 17:00 น. สาธิตการลอกลายโครงสร้างจุลภาค (Replication)
(วิทยากรสาธิตวิธีและขั้นตอนในการลอกลายตั้งแต่ การเลือกตำแหน่ง การเปิดผิวหน้า การขัดหยาบ การขัดละเอียด การกัดกรดทั้งแบบธรรมดาและเคมีไฟฟ้า ทำการลอกลาย การประเมินโครงสร้าง)

17:00 น. – 18:00 น. ภาคปฏิบัติ: การลอกลายโครงสร้างจุลภาค
(แบ่งเป็น 6 กลุ่ม กลุ่มละ 5 คน โดยให้แต่ละกลุ่มทำตามขั้นตอนที่วิทยากรได้สาธิตให้ดู)

วันพฤหัสบดี ที่ 16 มิถุนายน 2554
การวิเคราะห์ความเสียหาย และการวิเคราะห์ผิวหน้าแตก

09:00 น. – 11:00 น. ความรู้เบื้องต้น: ความเสียหายและการป้องกัน การวิเคราะห์ความเสียหาย
สาเหตุการเสียหายของวัสดุ รูปแบบการเสียหายของวัสดุ และขั้นตอนการวิเคราะห์ความเสียหาย
11:00 น. – 11:15 น. พักรับประทานอาหารว่าง เครื่องดื่ม และพบปะพูดคุยกัน
11:15 น. – 12:15 น. ความเสียหายของชิ้นส่วนเนื่องจากการออกแบบและการป้องกัน
12:15 น. – 13:15 น. พักรับประทานอาหารกลางวัน
13:15 น. – 15:30 น. การวิเคราะห์ผิวหน้าแตกหัก (Fractography)
15:30 น. – 15:45 น. พักรับประทานอาหารว่าง เครื่องดื่ม และพบปะพูดคุยกัน
15:45 น. – 18:00 น. ภาคปฏิบัติ: การเก็บข้อมูล การรักษาตัวอย่าง การสุ่มตัวอย่าง และการวิเคราะห์ผิวหน้าแตกหัก (แบ่งเป็น 6 กลุ่ม กลุ่มละ 5 คน โดยวิทยากรจะจัดทำสถานีและแจกชิ้นส่วนผิวหน้าแตกหักให้กลุ่มละ 1 ตัวอย่าง)

วันศุกร์ ที่ 17 มิถุนายน 2554
การเลือกใช้ท่อ กรณีตัวอย่าง และภาคปฏิบัติการวิเคราะห์ความเสียหาย

09:00 น. – 10:45 น. การเลือกใช้ท่อในอุตสาหกรรมปิโตรเคมี
10:45 น. – 11:00 น. พักรับประทานอาหารว่าง เครื่องดื่ม และพบปะพูดคุยกัน
11:00 น. – 12:00 น. กรณีตัวอย่างการวิเคราะห์ความเสียหาย
12:00 น. – 13:00 น. พักรับประทานอาหารกลางวัน
13:00 น. – 14:30 น. ภาคปฏิบัติ: การวิเคราะห์ความเสียหาย (แบ่งเป็น 6 กลุ่ม กลุ่มละ 5 คน)
(วิทยากรแจกชิ้นส่วนที่เสียหายให้กลุ่มละ 1 ตัวอย่าง โดยจะจัดเตรียมข้อมูลให้บางส่วน เช่น
ภาพถ่าย SEM และ EDS spectrum เป็นต้น และแต่ละกลุ่มจะมีพี่เลี้ยงจากทีมวิทยากร 1 คน)
14:30 น. – 14:45 น. พักรับประทานอาหารว่าง เครื่องดื่ม และพบปะพูดคุยกัน
14:45 น. – 16:30 น. ภาคปฏิบัติ: การวิเคราะห์ความเสียหาย (ต่อ)
การเขียนรายงานการวิเคราะห์ความเสียหาย

16:30 น. – 16:45 น. พักรับประทานอาหารว่างและเครื่องดื่ม
16:45 น. – 18:00 น. แต่ละกลุ่มช่วยกันระดมสมองและจัดทำ presentation


วันเสาร์ ที่ 18 มิถุนายน 2554

การนำเสนอและสรุปผล

09:00 น. – 10:00 น. ทำแบบทดสอบหลังการฝึกอบรม (มีรางวัลสำหรับผู้ที่ได้คะแนนสูงสุด)
10:00 น. – 12:00 น. นำเสนอผลงานจากภาคปฏิบัติการวิเคราะห์ความเสียหายเป็นกลุ่ม
กลุ่มละ 20 นาที โดยนำเสนอ 10-15 นาที และถาม-ตอบ พร้อมรับฟังคำวิจารณ์
และข้อเสนอแนะจากทีมวิทยากร 5-10 นาที

(รับประทานอาหารว่างและเครื่องดื่มในระหว่างการนำเสนอผลงาน)

12:00 น. – 12:30 น. สรุปและมอบใบประกาศนียบัตร

12:30 น. – 13:30 น. รับประทานอาหารกลางวันร่วมกัน


รายละเอียดการลงทะเบียน

ค่าลงทะเบียน

1.บุคคลทั่วไป 25,000 บาท /ท่าน
2.สมาชิกศูนย์ฯ หรือ สมาคมการกัดกร่อนฯ 22,500 บาท /ท่าน

หมายเหตุ

- อัตราค่าลงทะเบียนรวมค่าอาหารว่าง อาหารกลางวัน อาหารเย็น 1 มื้อ เอกสารประกอบการอบรม และภาษีมูลค่าเพิ่ม 7%
- ศูนย์เทคโนโลยีโลหะและวัสดุแห่งชาติ เป็นหน่วยงานของรัฐ จึงไม่อยู่ในเกณฑ์ที่ต้องหักภาษี 3%
- รับจำนวนจำกัดเพียง 30 ท่านเท่านั้น
- ผู้เข้าร่วมสัมมนาสามารถนำชิ้นส่วนที่เสียหายมาปรึกษาทีมวิทยากรได้ โดยให้สิทธิ์บริษัทละ 1 ตัวอย่าง


การลงทะเบียน

• กรอกข้อความลงในใบสมัคร และส่งทางโทรสาร หมายเลข 0 2564 6505
• ลงทะเบียนผ่านเว็บไซต์
**เพื่อหลีกเลี่ยงปัญหาที่นั่งในการอบรมเต็ม โปรดทำการลงทะเบียนตามช่องทางดังกล่าวเพื่อสำรองที่นั่งเอาไว้ก่อน แล้วค่อยดำเนินการโอนเงินชำระค่าลงทะเบียนในภายหลัง**


สมัครและสอบถามรายละเอียดเพิ่มเติมได้ที่
งานฝึกอบรม (คุณพลธร เวณุนันท์ / คุณวศิน เศวตคชกุล)
ศูนย์เทคโนโลยีโลหะและวัสดุแห่งชาติ
โทรศัพท์ 025646500 ต่อ 4677, 4675 โทรสาร 0 2564 6505
E-mail : conferences@mtec.or.th

จรรยาบรรณนักวิเคราะห์ความเสียหาย (10) : ethical behavior

จรรยาบรรณนักวิเคราะห์ความเสียหายข้อที่ 7


"วิศวกรพึงพัฒนาและเผยแพร่ความรู้ทางวิชาชีพของตน ตลอดเวลาที่ประกอบวิชาชีพวิศวกรรมวิเคราะห์ความเสียหาย และให้ความสำคัญในการช่วยเหลือส่งเสริม เพื่อเพิ่มพูนความรู้และประสบการณ์ให้แก่วิศวกรในความดูแลของตนอย่างจริงจัง"


เมื่อผู้ว่าจ้างหรือลูกค้าของท่านต้องการข้อคิดเห็นจากท่านอย่างแท้จริง จึงเป็นหนทางที่จะใช้ในการพิจารณาว่าลูกค้าหรือผู้ว่าจ้างของคุณต้องการใช้ความชำนาญของคุณอย่างแท้จริงหรือเขาต้องการที่จะทำให้เกิดความถูกต้องในบางสิ่งบางอย่างด้วยการว่าจ้างคุณหรือใครก็ได้ที่มีความสามารถเหมือนคุณ มีสิ่งหนึ่งที่จะใช้ในการจำแนกว่าลูกค้าที่ต้องการวิเคราะห์ความเสียหายต้องการอะไร คือ ต้องถามเขาว่าเขาต้องการหรือคาดหวังอะไรจากการตรวจสอบครั้งนี้ และแนะนำเขาไปว่าสิ่งที่เราคิดอาจจะทำให้คุณกลายเป็นคนผิดก็ได้ แล้วก็ฟังการตอบสนองจากเขา สังเกตดูว่าเขาต้องการทราบความจริงหรือเพียงเพื่อนำข้อมูลที่ได้ไปสนับสนุนต่อธงที่เขาตั้งไว้แล้ว การรับงานบางงานอาจจะก่อให้เกิดความยุ่งยากมากมายอันเกิดจากปัญหาเรื่องการเงิน บางครั้งอาจทำให้โครงการหยุดชะงักไปก็ได้


นอกจากนี้ เมื่อเรายึดมั่นต่อหลักจรรยาบรรณข้อนี้ จะทำให้การทำงานง่ายขึ้น เมื่อลูกค้าหรือผู้ว่าจ้างของคุณมีความรู้ทางด้านวิศวกรรมบ้างเล็กน้อย ซึ่งเราพบว่าประชาชนโดยส่วนใหญ่ไม่มีความรู้พื้นฐานทางด้านวิศวกรรมเลย เขาก็อาจจะละเลยที่จะคาดหวังสิ่งที่ได้จากการตรวจสอบ


เราจะต้องพัฒนาตนเองในด้านความรู้และความก้าวหน้าในวิชาชีพวิศวกรรมการตรวจสอบความเสียหาย เผยแพร่ความรู้ที่ได้จากการประกอบวิชาชีพของตน ให้ความร่วมมือในการส่งเสริมวิชาชีพ มีการแลกเปลี่ยนข้อมูลข่าวสาร ความรู้และประสบการณ์ของตนกับวิศวกรท่านอื่น ถ้ามีลูกน้อง ลูกจ้างหรือผู้ที่อยู่ใต้บังคับบัญชา ควรส่งเสริมให้เขาได้มีการพัฒนาในวิชาชีพ เช่น ส่งเข้าฝึกอบรม และศึกษาต่อเป็นต้น และที่ขาดไม่ได้คือ จะต้องสนับสนุนโครงการและกิจกรรมด้านวิศวกรรมการตรวจสอบความเสียหายขององค์กรวิชาชีพ สมาคม และสถาบันการศึกษาต่างๆ


โดยส่วนมากหลายคนชอบที่จะปฏิบัติงานให้มีคุณภาพในงานที่ได้รับมอบหมายและส่งเสริมให้เกิดความอิสระทางความคิด และถือเป็นโอกาสที่จะได้ทำงานเพื่อให้เกิดประโยชน์กับมวลชน การปฏิบัติงานด้านวิศวกรรมวิเคราะห์ความเสียหาย ท่านจะต้องทำหน้าที่มองหาความผิดพลาดที่เกิดจากการกระทำของคนอื่น ซึ่งพวกเขาเหล่านั้นไม่สะดวกหรือไม่สามารถมาร่วมการตรวจสอบกับพวกเรา เวลาโดยส่วนใหญ่จึงมุ่งไปที่การตรวจสอบความผิดพลาดและลดความเสี่ยงที่จะเกิดขึ้นอีก มากกว่าที่จะเปลี่ยนโครงสร้างในบริษัท นักวิเคราะห์ความเสียหายต้องการเข้าใจอย่างดีเยี่ยมทั้งทางด้านวิชาชีพและความสามารถของเขา เพื่อสนองความต้องการเหล่านั้น นักวิเคราะห์จะต้องลงทุนในการพัฒนาความเป็นวิชาชีพให้สมบูรณ์ยิ่งขึ้น ซึ่งการลงทุนดังกล่าวจะต้องอาศัยเวลาและการมอบหมาย รวมทั้งแหล่งเงินทุนด้วย

การกัดกร่อนแบบรูพรุน (Cavitation Corrosion)

เป็นรูปแบบหนึ่งของการกัดกร่อนเฉพาะที่ ซึ่งเกิดจากผลรวมของความเสียหายบนผิวโลหะเป็นแห่งๆ อันเนื่องมาจากฟองอากาศที่มาจับตัวกันซ้ำแล้วซ้ำเล่า หรือเนื่องมาจากการกัดเซาะทางเคมีต่อพื้นที่ที่ถูกทำลาย การกัดกร่อนแบบนี้อาจพบได้ในสภาพไหลปั่นป่วน (Turbulent Flow) ของของเหลว เช่นใกล้ๆ ใบพัดเรือและในปั๊มน้ำ


การเกิดและการแตกของฟองก๊าซซ้ำแล้วซ้ำเล่าอาจเป็นผลจากการเปลี่ยนแปลงความดันในบางบริเวณซึ่งลดต่ำลงกว่าหรือ เพิ่มสูงกว่าความดันไอของของเหลว การสืบต่ออย่างรวดเร็วของการเกิดและการแตกของฟองอากาศนี้ทำให้เกิดการกระแทกซึ่งสามารถทำลายผิวโลหะหรือวัสดุได้เป็นจุดๆ ถ้าผิวหน้าโลหะมีชั้นออกไซด์ปกคลุม คลื่นที่เกิดจากการกระแทกและไปกระแทกจะไปถูเอาฟิล์มป้องกัน (Protective Film) ออก ทำให้โลหะสูญเสียความต้านทานและไวต่อการกัดกร่อน โดยผิวหน้าโลหะจะสัมผัสกับอิเลคโตรไลต์ในบางจุด พื้นผิวตรงนั้นอาจปรากฏให้เห็นลักษณะพรุนๆ คล้ายฟองน้ำ ลักษณะการเสียหายจะคล้ายกับการกัดกร่อนแบบรูเข็ม ตัวอย่างการกัดกร่อนแบบรูพรุนของใบพัดแสดงในรูปที่ 1

รูปที่ 1 ตัวอย่างการกัดกร่อนแบบรูพรุนของใบพัด

(http://getenecon.com/proven-solutions/pitting-corrosion.aspx)

กลไกการเกิดการกัดกร่อนแบบพรุน

1. การเกิดฟองบนฟิล์มป้องกัน
2. ฟองก๊าซแตกสลายและทำลายฟิล์มป้องกัน
3. เนื้อโลหะใต้ฟิล์มป้องกันถูกทำลายเกิดการกัดกร่อนต่อมาเกิดฟิล์มป้องกันขึ้นใหม่
4. ต่อมาฟองก๊าซฟองใหม่มาสัมผัสตำแหน่งเดิมอีก
5. ฟองก๊าซใหม่แตกสลายทำลายฟิล์มป้องกันอีก
6. เนื้อโลหะบริเวณที่ฟิล์มถูกทำลายกัดกร่อนต่อไปอีก ต่อมาเกิดฟิล์มป้องกันขึ้นใหม่อีก
7. กระบวนการกัดกร่อนเกิดซ้ำซาก จนรอยกัดกร่อนเป็นรูลึก

การกัดกร่อนแบบรูพรุนที่เกิดส่วนใหญ่มีสาเหตุร่วมกันกับการกัดกร่อนและแรงกระทำทางกล ความเสียหายที่เกิดขึ้นจะไปลดประสิทธิภาพของอุปกรณ์ ทำให้ค่าใช้จ่ายในการซ่อมแซมสูงขึ้น

การป้องกัน
1. ปรับปรุงการออกแบบ เพื่อให้มีการเปลี่ยนแปลงของแรงดันดันของไหลให้น้อยที่สุด
2. เลือกใช้โลหะที่แข็งแรงกว่าและมีความต้านทานต่อการกัดกร่อนดีกว่า
3. ชิ้นส่วนบริเวณที่มีโอกาสเกิดการกัดกร่อนแบบรูพรุนมากให้แต่งผิวให้เรียบมากที่สุดเป็นกรณีพิเศษ
4. หุ้มด้วยวัสดุที่มีความยืดหยุ่น เช่น ยาง

ขั้นตอนการวิเคราะห์ความเสียหาย : การตรวจพินิจ (Visual Inspection)

ชิ้นส่วนที่เสียหายทั้งหมด ควรได้รับการตรวจสอบด้วยสายตาอย่างละเอียด ก่อนที่จะมีการทำความสะอาด แล้วทำการบันทึกข้อมูล เช่น หากพบว่ารอยแตกเก่ามีอยู่ให้สันนิษฐานว่ารอยแตกเกิดขึ้นมาเป็นระยะเวลาหนึ่งแล้ว ก่อนที่จะเกิดความเสียหาย และรอยแตกอาจจะถูกพบมาก่อน แต่ไม่ได้ให้ความสำคัญเท่าที่ควร ลักษณะเช่นนี้ ควรบันทึกเอาไว้ด้วย

นอกจากนี้ลักษณะของรอยแตก สีของผิวหน้าที่แตกหักเสียหายเป็นอย่างไร รอยแตกเริ่มมาจากตำแหน่งใด มีการขยายตัวไปในทิศทางและรูปแบบใด มาจากจุดบกพร่องในลักษณะใด จุดบกพร่องที่พบเป็นจุดรวมความเค้นหรือไม่ ขนาดและรูปร่างของชิ้นส่วนที่เสียหายควรบันทึกเอาไว้อย่างละเอียดโดยมีการใส่เครื่องหมายหรืออุปกรณ์ที่สามารถบอกขนาดได้ เช่น ไม้บรรทัด ตลับเมตร ปากกา เหรียญ ฯลฯ หรืออาจจะใช้ภาพวาดประกอบหรือภาพถ่าย บางครั้งอาจจะต้องใช้กล้องกำลังขยายต่ำหรือแว่นขยายช่วยในการตรวจสอบ

สิ่งที่ควรให้ความสนใจเป็นลำดับต้นๆ ในการตรวจพินิจได้แก่

1. ความเสียหายที่เกิดขึ้นมีการขยายตัวไปถึงชิ้นส่วนใดบ้าง
2. ลักษณะทางกายภาพทั่วๆ ไปของบริเวณที่เกิดความเสียหาย
3. สีที่เปลี่ยน
4. ร่องรอยที่ปรากฏบนผิวหน้าชิ้นส่วน
5. สารแปลกปลอมและปริมาณ